20CrMnTi vs 40Cr vs 42CrMo: Welche Stahlsorte eignet sich am besten für Motorwellen mit hohem Drehmoment?
PräzisionsmotorwelleDie Bearbeitung erfolgte im JEC-Werk in Ningbo. Bild: JEC
TL;DR
- 20CrMnTi(Einsatzgehärtet): Am besten geeignet für Wellen, die eine harte, verschleißfeste Oberfläche mit einem zähen Kern erfordern. Ideal für Zahnräder und Keilwelles unter zyklischer Belastung.
- 40Cr(gehärtet und vergütet): Das Arbeitstier für mittelschwere Einsätze Motorwelles. Gutes Verhältnis von Festigkeit, Bearbeitbarkeit und Kosten.
- 42CrMo(vergütet): Die erste Wahl für hohe Drehmomente und extreme Beanspruchung Industriemotorwelles. Überlegene Dauerfestigkeit und Härtbarkeit.
- Für Anwendungen mit hohem Drehmoment über 500 Nm, 42CrMo ist fast immer die empfohlene Güteklasse.Die
1. Warum die Wahl der Stahlsorte für Motorwellen mit hohem Drehmoment wichtig ist
Eine Motorwelle überträgt die Rotationsenergie des Rotors auf die angetriebene Last. Bei Anwendungen mit hohem Drehmoment, wie z. B. Industrieantrieben, Elektrofahrzeugantrieben, großen Kompressoren und schweren Maschinen, muss die Welle dauerhaften Torsionsbelastungen, Biegemomenten und dynamischen Ermüdungszyklen standhalten, ohne zu versagen. Die Wahl der falschen Stahlsorte führt zu vorzeitiger Ermüdungsrissbildung, übermäßigem Verschleiß an den Lagersitzen oder gar zu einem Bruch.
Drei Stahlsorten dominieren die chinesische Wellenfertigung für Anwendungen mit hohem Drehmoment: 20CrMnTi, 40Cr, Und 42CrMoJedes dieser Systeme wird geregelt durch GB/T 3077 (Legierte Baustähle) und hat internationale Äquivalente unter ISO 683 Und ASTM A29/A29MDas Verständnis ihrer Unterschiede ist entscheidend für die Spezifizierung einer Welle, die die Leistungsziele erfüllt und gleichzeitig die Kosten optimiert.
Bei JEC (Ningbo Jiecheng Axle) fertigen wir seit 1989 Präzisionsmotorwellen, Keilwellen und Wischerwellen. Unser Ingenieurteam mit über 20 Ingenieuren arbeitet täglich mit diesen Stahlsorten, und dieser Leitfaden fasst diese praktische Erfahrung in einem praxisnahen Vergleich für Käufer weltweit zusammen.
2. Vergleich der chemischen Zusammensetzung
Die Legierungselemente jeder Stahlsorte bestimmen direkt ihre Härtbarkeit, Festigkeit und Eignung für bestimmte Wärmebehandlungsverfahren. Hier ein Vergleich der drei Sorten:
| Element | 20CrMnTi | 40Cr | 42CrMo |
|---|---|---|---|
| Kohlenstoff (C) | 0,17 – 0,23 % | 0,37 – 0,44 % | 0,38 – 0,45 % |
| Chrom (Cr) | 1,00 – 1,30 % | 0,80 – 1,10 % | 0,90 – 1,20 % |
| Mangan (Mn) | 0,80 – 1,10 % | 0,50 – 0,80 % | 0,50 – 0,80 % |
| Molybdän (Mo) | — | — | 0,15 – 0,25 % |
| Titan (Ti) | 0,04 – 0,10 % | — | — |
| Silizium (Si) | 0,17 – 0,37 % | 0,17 – 0,37 % | 0,17 – 0,37 % |
Wichtigste Erkenntnis: 42CrMo enthält Molybdän, was die Hochtemperaturfestigkeit und Anlassbeständigkeit deutlich verbessert. 20CrMnTi nutzt Titan zur Kornfeinung beim Aufkohlen und erzeugt so eine feinere, gleichmäßigere Einsatzhärtungsschicht. 40Cr ist eine einfachere Cr-Mn-Legierung ohne spezielle Mikrolegierungszusätze und daher die wirtschaftlichste Option.
Zum Vergleich: Internationale Äquivalente sind unter anderem: 20CrMnTi ~ SAE 8620 / AISI 5120; 40Cr ~ AISI 5140 / SAE 5140; 42CrMo ~ AISI 4140 / SAE 4140. Weltstahlverband bietet weiterführende Querverweisdaten zu globalen Stahlsortenbezeichnungen.
3. Mechanische Eigenschaften nach der Wärmebehandlung
Die mechanischen Eigenschaften unter Betriebsbedingungen hängen stark von der angewandten Wärmebehandlung ab. Die folgende Tabelle fasst die typischen Eigenschaften für jede Güteklasse im empfohlenen wärmebehandelten Zustand zusammen:
| Eigentum | 20CrMnTi (aufgekohlt + vergütet und wärmebehandelt) | 40Cr (Q&T) | 42CrMo (Q&T) |
|---|---|---|---|
| Zugfestigkeit (MPa) | ≥ 1080 (Oberfläche) | ≥ 785 | ≥ 980 |
| Streckgrenze (MPa) | ≥ 835 (Kern) | ≥ 490 | ≥ 835 |
| Dehnung (%) | ≥ 10 | ≥ 9 | ≥ 12 |
| Schlagzähigkeit (J) | ≥ 55 | ≥ 47 | ≥ 63 |
| Härte (Oberfläche) | 56 – 62 HRC | 28 – 34 HRC | 28 – 36 HRC |
| Dauerfestigkeit (MPa) | ~550 (Kern) | ~380 | ~490 |
42CrMo bietet die höchste Kombination aus Zugfestigkeit, Streckgrenze und Schlagzähigkeit. Im vergüteten Zustand ist es die Standardwahl für hochbelastete Wellen. 20CrMnTi erreicht durch Aufkohlen die härteste Oberfläche, weist aber eine mäßige Kernfestigkeit auf. 40Cr ist für mittelschwere Anwendungen ausreichend, bietet jedoch bei dauerhaft hohem Drehmoment nur eine geringe Dauerfestigkeit.
4. Wärmebehandlungsverfahren und deren Einfluss auf die Wellenleistung
Jede Stahlsorte reagiert unterschiedlich auf die Wärmebehandlung, und das gewählte Verfahren bestimmt das endgültige Mikrogefüge und die Eigenschaften der Welle.
4.1 20CrMnTi — Aufkohlen + Abschrecken + Anlassen
20CrMnTi ist ein Einsatzstahl. Der niedrige Kohlenstoffgehalt (ca. 0,20 %) sorgt dafür, dass der Kern nach dem Aufkohlen zäh und duktil bleibt, während die Oberfläche Kohlenstoff aufnimmt und dadurch sehr hart wird (56–62 HRC). Die Titanzugabe steuert das Austenitkornwachstum während des Hochtemperatur-Aufkohlungsprozesses (typischerweise 900–930 °C) und führt so zu einer feinkörnigen, gleichmäßigen Einsatzhärtungstiefe.
Die typische Aufkohlungstiefe für Motorwellen liegt zwischen 0,8 und 1,5 mm. Nach dem Aufkohlen wird die Welle abgeschreckt und angelassen, um das gewünschte Verhältnis von Oberflächenhärte und Kernzähigkeit zu erreichen. Dieses Verfahren ist komplexer und energieintensiver als einfaches Abschrecken und Anlassen, was die Produktionskosten und die Lieferzeit erhöht.
Am besten geeignet für: Keilwellen, in Zahnräder integrierte Wellen und alle Wellen, bei denen die Oberfläche Verschleiß, Lochfraß und Kontaktermüdung widerstehen muss, während der Kern Stoßbelastungen absorbiert.
4.2 40Cr — Abschrecken + Anlassen
40Cr wird typischerweise bei 840–860 °C austenitisiert, in Öl abgeschreckt und bei 500–560 °C angelassen, um eine Härte von 28–34 HRC zu erreichen. Das Verfahren ist unkompliziert und kostengünstig. Eine Oberflächenhärtung ist nur dann erforderlich, wenn für die Lagerzapfenbereiche eine Induktionshärtung vorgeschrieben ist.
Durch Induktionshärtung lässt sich die Oberflächenhärte von 40Cr-Wellen in bestimmten Bereichen auf 50–55 HRC erhöhen. Dies ist ein gängiges Verfahren für Lagersitze und Dichtungskontaktflächen. Diese selektive Härtung hält die Kosten niedrig und schützt gleichzeitig verschleißkritische Oberflächen.
Am besten geeignet für: Mittelschwere Motorwellen, Pumpenwellen, Lüfterwellen und Anwendungen, bei denen das Drehmoment mäßig (unter ~400 Nm) ist und die Betriebsumgebung nicht stark abrasiven Bedingungen ausgesetzt ist.
4.3 42CrMo — Abschrecken + Anlassen
42CrMo wird bei 840–870 °C abgeschreckt (Öl- oder Wasserabschreckung je nach Querschnittsgröße) und bei 540–620 °C angelassen. Der Molybdängehalt bewirkt eine Nachhärtung während des Anlassens und reduziert die Anlasssprödigkeit, wodurch die Welle eine hohe Festigkeit ohne Einbußen bei der Zähigkeit erreicht.
42CrMo lässt sich zudem hervorragend induktionshärten und erreicht an Lagerzapfen und Keilwellenbereichen 50–58 HRC bei gleichzeitig hohem Härtegrad. Dank seiner überlegenen Härtbarkeit können selbst Wellen mit großem Durchmesser (über 100 mm) effektiv durchgehärtet werden, was bei 40Cr für größere Querschnitte eine Einschränkung darstellt.
Am besten geeignet für: Industriemotorwellen mit hohem Drehmoment, Antriebswellen mit großem Durchmesser, Wellen, die einer kombinierten Biegung und Torsion ausgesetzt sind, und alle Wellen, die eine Dauerfestigkeit von über 10^7 Zyklen erfordern.
5. Anwendungsspezifische Empfehlungen für Motorwellen
Bei der Auswahl der Stahlsorte geht es nicht nur um reine Zahlenwerte. Der Betriebskontext bestimmt, welche Eigenschaft am wichtigsten ist. Nachfolgend finden Sie Empfehlungen für gängige Anwendungsfälle von Motorwellen mit hohem Drehmoment:
- Industriemotoren (IEC-Baugrößen, 100+ kW): 42CrMo ist die Standardwahl. Diese Motoren erzeugen ein anhaltendes Drehmoment mit minimalen Stößen, und die Welle muss über Millionen von Zyklen hinweg Ermüdungserscheinungen widerstehen. Sehen Sie sich das Sortiment an Industriemotorwellen von JEC an. zum Beispiel.
- Antriebswellen für Elektrofahrzeuge: Für die Hauptdrehmomentwelle wird 42CrMo verwendet. Falls die Welle integrierte Zahnradverzahnungen aufweist (z. B. eine Rotorwelle mit Keilwelle), kann für den Zahnradbereich 20CrMnTi und für den Schaft 42CrMo spezifiziert werden; dies erfordert jedoch eine sorgfältige Konstruktion der Schweiß- oder Schmiedeteile.
- Kompressor- und Pumpenwellen: Für mittelschwere Kompressoren ist 40Cr oft ausreichend. Für Hochdruck- oder Hochgeschwindigkeitskompressoren empfiehlt sich ein Upgrade auf 42CrMo.
- Scheibenwischermotorwellen und kleine Aktuatoren: Es handelt sich um Anwendungen mit niedrigem Drehmoment. 20CrMnTi oder sogar 20Cr können ausreichend sein, wobei die Aufkohlung für Verschleißfestigkeit an den Dreh- und Keilwellenpunkten sorgt. Entdecken Sie den Motorwellenkatalog von JEC. für Optionen mit kleinem Motor.
- Getriebeausgangswellen: Bei Wellen mit Keilwellen oder Zahnradverzahnungen ist 20CrMnTi mit Einsatzhärtung für die Zahnflächen vorzuziehen. Für glatte zylindrische Wellen in Getrieben ist 42CrMo die bessere Wahl.
6. Bearbeitbarkeit, Kosten und Lieferkettenüberlegungen
Neben den mechanischen Eigenschaften beeinflussen auch praktische Faktoren die Materialauswahl:
| Faktor | 20CrMnTi | 40Cr | 42CrMo |
|---|---|---|---|
| Relative Materialkosten | Mittel-Hoch | Niedrig | Medium |
| Kosten der Wärmebehandlung | Hoch (aufkohlend) | Niedrig (Q&T) | Niedrig-Mittel (Q&T) |
| Bearbeitbarkeit (geglüht) | Gut | Gut | Mäßig |
| Schweißbarkeit | Schlecht (hoher C-Äquivalentwert) | Fair (Vorheizen erforderlich) | Fair (Vorheizen erforderlich) |
| Verfügbarkeit (China) | Gut | Exzellent | Exzellent |
| Internationales Äquivalent | SAE 8620 / AISI 5120 | SAE 5140 | AISI 4140 / EN 42CrMo4 |
40Cr bietet die niedrigsten Gesamtkosten wenn seine mechanischen Eigenschaften ausreichend sind. 42CrMo bietet das beste Preis-Leistungs-Verhältnis für Wellen mit hohem Drehmoment. 20CrMnTi ist die teuerste Option. aufgrund des Aufkohlungsprozesses, aber es ist unersetzlich, wenn eine Oberflächenhärte von über 55 HRC ohne Induktionshärtung erforderlich ist.
Für internationale Käufer, die in China einkaufen, sind alle drei Stahlsorten von großen Stahlwerken wie Baosteel, Shougang und Ansteel problemlos erhältlich. Die Lieferzeiten für Standard-Rundstangen (20 mm bis 200 mm Durchmesser) betragen in der Regel 2–4 Wochen. JEC-Qualitätszertifikate ansehen für unsere Materialrückverfolgbarkeits- und Prüfstandards.
7. Ermüdungslebensdauer und Ausfallarten im Betrieb mit hohem Drehmoment
Ermüdung ist die Hauptausfallursache für Motorwellen im Betrieb mit hohem Drehmoment. Die Welle rotiert unter Biege- und Torsionsbelastung, wodurch zyklische Spannungen entstehen, die mit der Zeit Risse auslösen und ausbreiten. Im Folgenden wird das Verhalten der einzelnen Güteklassen erläutert:
42CrMo Es weist die höchste Dauerfestigkeit der drei Sorten auf (ca. 490 MPa in Drehbiegeversuchen). Sein feinkörniges, angelassenes Martensitgefüge hemmt die Rissbildung. Der Molybdänzusatz reduziert zudem die Anfälligkeit für Anlassversprödung, ein Risiko, das beim langsamen Abkühlen der Welle im Bereich von 350–550 °C nach dem Anlassen besteht.
20CrMnTi Es weist aufgrund seiner harten Einsatzhärtung eine ausgezeichnete Oberflächenermüdungsbeständigkeit auf. Die Ermüdungslebensdauer ist jedoch stark von der Gleichmäßigkeit der Einsatzhärtungstiefe und der Übergangszone zwischen Einsatzhärtung und Kern abhängig. Bei zu steilem Kohlenstoffgradienten können sich an der Grenze zwischen Einsatzhärtung und Kern Risse im Untergrund bilden. Eine präzise Steuerung des Einsatzhärtungsprozesses ist daher unerlässlich.
40Cr Die 40Cr-Welle weist die niedrigste Dauerfestigkeitsgrenze der drei auf. Bei Anwendungen, bei denen die Welle nahe ihrer Dauerfestigkeitsgrenze arbeitet, können 40Cr-Wellen größere Durchmesser erfordern, um die gleiche Lebensdauer wie eine 42CrMo-Welle zu erreichen, was das Gewicht und die Lagerbelastung erhöht.
Häufige Ausfallarten nach Güteklasse:
- 20CrMnTi: Abplatzungen der Einsatzhärtung und Ermüdungsrisse unter der Oberfläche können auftreten, wenn die Einsatzhärtungstiefe nicht korrekt ist.
- 40Cr: Oberflächeninitiierte Ermüdungsrisse an Spannungskonzentrationspunkten (Keilnuten, Abrundungen), unzureichende Härte an den Lagerzapfen.
- 42CrMo: Bei sachgemäßer Auslegung tritt das Produkt selten auf. Ausfälle sind in der Regel auf Konstruktionsfehler (zu kleine Verrundungen, mangelhafte Oberflächenbeschaffenheit) und nicht auf Materialbeschränkungen zurückzuführen.
8. Zusammenfassung: Die richtige Stahlsorte auswählen
Die Entscheidung zwischen 20CrMnTi, 40Cr und 42CrMo hängt von Ihren Anwendungsanforderungen ab:
- Wählen Sie 20CrMnTi Wenn Sie eine harte, verschleißfeste Oberfläche (56–62 HRC) mit einem zähen Kern benötigen, insbesondere für Keilwellen und in Zahnräder integrierte Wellen, die Kontaktermüdung ausgesetzt sind.
- Wählen Sie 40Cr Für mittelschwere Motorwellen, bei denen die Kosten im Vordergrund stehen und die Drehmomentbelastung moderat ist, stellt es die wirtschaftlichste Option mit ausreichender Festigkeit für viele Standardanwendungen dar.
- Wählen Sie 42CrMo Für hochdrehmomentbelastete Industriemotorwellen, hochbelastbare Antriebswellen und alle Anwendungen, die eine Dauerfestigkeit von über 10^7 Lastwechseln erfordern. Es bietet die optimale Kombination aus Festigkeit, Zähigkeit und Härtbarkeit.
Für die meisten Anwendungen mit hohen Drehmomenten an Motorwellen über 500 Nm, 42CrMo ist die empfohlene GüteklasseEs bietet einen Sicherheitsspielraum gegen Ermüdungsbrüche, reagiert gut auf großflächige Wärmebehandlung und lokale Induktionshärtung und ist von chinesischen Herstellern zu wettbewerbsfähigen Kosten erhältlich.
Bei JEC kann Ihnen unser Ingenieurteam bei der Auswahl der optimalen Stahlsorte und Wärmebehandlungsspezifikation für Ihre Motorwellenanwendung behilflich sein. Kontaktieren Sie uns, um Ihre Projektanforderungen zu besprechen.Die
Häufig gestellte Fragen
Worin besteht der Unterschied zwischen 42CrMo- und 4140-Stahl?
42CrMo (GB/T 3077) und AISI 4140 (ASTM A29) sind im Wesentlichen gleichwertige Werkstoffe mit nahezu identischer chemischer Zusammensetzung. Beide enthalten ca. 0,40 % Kohlenstoff, 1,0 % Chrom und 0,20 % Molybdän. Es bestehen geringfügige Unterschiede in den zulässigen Verunreinigungsbereichen (Schwefel, Phosphor) zwischen chinesischen und amerikanischen Normen, jedoch sind sie in den meisten Wellenanwendungen austauschbar. EN 42CrMo4 (europäische Bezeichnung) ist ebenfalls gleichwertig. Bitte erfragen Sie die jeweils gültige Normenrevision bei Ihrem Lieferanten.
Kann 40Cr für Motorwellen mit hohem Drehmoment über 500 Nm verwendet werden?
40Cr kann technisch bei Drehmomenten über 500 Nm eingesetzt werden, jedoch muss der Wellendurchmesser vergrößert werden, um die Betriebsspannungen unterhalb der Dauerfestigkeitsgrenze zu halten. Dies führt im Vergleich zu 42CrMo zu einer schwereren und voluminöseren Welle. Für Anwendungen, bei denen Gewicht, Platzbedarf oder Lagerbelastungen eine Rolle spielen, ist 42CrMo die bessere Wahl. Wenn Ihre Konstruktion einen größeren Wellendurchmesser zulässt und die Kosten im Vordergrund stehen, bleibt 40Cr mit entsprechender technischer Validierung eine praktikable Option.
Warum wird 20CrMnTi für Keilwellen bevorzugt?
Keilwellenverzahnungen sind beim Ein- und Ausrücken hohen Kontaktspannungen und Gleitverschleiß ausgesetzt. 20CrMnTi bietet nach dem Aufkohlen eine Oberflächenhärte von 56–62 HRC, die Lochfraß und Verschleiß an den Zahnflanken widersteht. Der zähe Kern absorbiert Stoßbelastungen und verhindert Sprödbrüche. Dieses Einsatzhärtungsverfahren ist der Induktionshärtung bei komplexen Keilwellengeometrien überlegen, da die aufgekohlte Schicht dem Zahnprofil gleichmäßig folgt.
Welche Wärmebehandlung wird für 42CrMo-Motorwellen empfohlen?
Die Standardwärmebehandlung für 42CrMo-Motorwellen besteht aus Abschrecken (Ölabschrecken bei 840–870 °C) und anschließendem Anlassen bei 540–620 °C, abhängig von der angestrebten Härte. Für Lagerzapfen und Dichtungsbereiche wird üblicherweise nach der Schruppbearbeitung eine Induktionshärtung auf 50–58 HRC durchgeführt. Um Verformungen beim Feinschleifen zu minimieren, wird nach der Schruppbearbeitung ein Spannungsarmglühen bei 600–650 °C empfohlen.
Wie verbessert Molybdän in 42CrMo die Wellenleistung?
Molybdän (0,15–0,25 % in 42CrMo) bietet drei entscheidende Vorteile: Es erhöht die Härtbarkeit und ermöglicht so die Durchhärtung größerer Wellenquerschnitte; es reduziert die Anlasssprödigkeit, was besonders wichtig für Wellen ist, die nach dem Anlassen langsam abgekühlt werden; und es bewirkt eine Nachhärtung während des Anlassens, wodurch die Festigkeit auch bei höheren Anlasstemperaturen erhalten bleibt. Dank dieser Eigenschaften sind Wellen aus 42CrMo unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen zuverlässiger als vergleichbare Cr-Mn-Stähle ohne Molybdän.
Welche internationalen Normen decken diese Stahlsorten für Motorwellen ab?
Diese Stahlsorten werden durch mehrere internationale Normen spezifiziert: GB/T 3077 (China, Legierte Baustähle), ISO 683 (International, Wärmebehandelbare Stähle), ASTM A29/A29M (USA, Stahlstangen) und EN 10083-3 (Europa, vergütete Stähle). Die Maßtoleranzen der Motorwelle können gemäß Ihren Zeichnungsanforderungen zusätzlich auf ISO 286- oder IT-Spezifikationen verweisen.
Häufige Ausfallarten und wie die Stahlgüte diese verhindert
Wellenbrüche bei Motoren in Anwendungen mit hohem Drehmoment lassen sich in drei Hauptkategorien einteilen: Ermüdungsbruch, Oberflächenverschleiß und Torsionsüberlastung. Ermüdungsbruch ist die häufigste Ausfallursache. Er tritt auf, wenn zyklische Belastung an einer Spannungskonzentrationsstelle einen Mikroriss auslöst, der sich unter wiederholter Belastung ausbreitet, bis die Welle bricht. Die Dauerfestigkeit der Welle wird direkt durch die Stahlsorte und den Wärmebehandlungszustand bestimmt. 42CrMo im vergüteten Zustand bietet die höchste Dauerfestigkeit der drei Sorten und ist daher die bevorzugte Wahl für Wellen, die im Laufe ihrer Lebensdauer Millionen von Lastwechseln ausgesetzt sind.
Oberflächenverschleiß tritt an Lagersitzen, Dichtungsflächen und Zahnrad-Eingriffsflächen auf, wo die Welle unter Last Gleit- oder Wälzkontakt erfährt. Einsatzgehärtetes 20CrMnTi bietet aufgrund seiner hohen Oberflächenhärte und der Druckeigenspannung in der Einsatzhärtung die beste Verschleißfestigkeit an diesen Kontaktstellen. Torsionsversagen tritt ein, wenn das aufgebrachte Drehmoment die maximale Scherfestigkeit des Wellenquerschnitts überschreitet. Bei JEC führt unser Ingenieurteam für jede Wellenanwendung eine Ausfallartenanalyse durch und empfiehlt die Stahlsorte und Wärmebehandlung, die das dominierende Ausfallrisiko minimieren.
Optionen für Wellenoberflächenbehandlung und Beschichtung
Neben der Wahl der Grundstahlsorte können für Motorwellen, die in korrosiven oder stark verschleißenden Umgebungen eingesetzt werden, Oberflächenbehandlungen oder Beschichtungen erforderlich sein, um die Lebensdauer zu verlängern. Bei Wellen aus 20CrMnTi bietet die aufgekohlte Schicht bereits eine harte Oberflächenschicht. Zusätzliche Beschichtungen wie Brünierung, Verzinkung oder Verchromung können die Korrosionsbeständigkeit jedoch weiter verbessern. Brünierung ist die wirtschaftlichste Oberflächenbehandlung, da sie eine dünne Magnetitschicht bildet, die einen leichten Korrosionsschutz bietet. Verzinkung bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und wird häufig für Wellen eingesetzt, die im Freien oder in der Nähe von Meeresoberflächen verwendet werden.
Für Wellen aus 40Cr und 42CrMo, die in der Lebensmittelverarbeitung, der Medizintechnik oder in Reinräumen eingesetzt werden, entfernen Elektropolieren oder Passivieren Oberflächenverunreinigungen und erzeugen eine glatte, korrosionsbeständige Oberfläche. JEC bietet Oberflächenbehandlungen wie Brünieren, Verzinken, Vernickeln und kundenspezifische Beschichtungen an. Wir empfehlen, die Oberflächenbehandlung bereits bei der Angebotserstellung anzugeben, da die Schichtdicke die Maßtoleranz der Welle beeinflusst. Bei hochpräzisen Wellen mit Toleranzen unter ± 0,01 mm tragen wir die Beschichtung üblicherweise vor dem finalen Schleifprozess auf, um die geforderte Maßgenauigkeit zu gewährleisten.