Die 0,05 mm, die eine 40.000 Dollar teure CNC-Maschine zerstörten

Ich habe die letzten 35 Jahre meines Lebens in der Präzisionswellenfertigung verbracht, und ich kann Ihnen genau sagen, was mir schlaflose Nächte bereitet: Es ist nicht der Stahl, es ist nicht die Wärmebehandlung und es ist definitiv nicht die Verzahnungsgeometrie. Es ist ausgelaufen.

Seit 1989 bin ich in unserem Werk in Ningbo unterwegs und habe immer wieder denselben Fehler beobachtet: Käufer glauben, eine Präzisions-Servomotorwelle zu erhalten – nur um dann festzustellen, dass ihre CNC-Maschine unerklärliche Positionsfehler anzeigt. Die Welle sah im Qualitätskontrollbericht des Lieferanten einwandfrei aus. Sogar die Angabe „2 µm“ war aufgedruckt. Doch dann landete sie in der Maschine, und innerhalb einer Stunde schlug das Laserinterferometer rot aus.

Was ist passiert? Sie haben eine Welle mit einer 2 µm Spezifikation gekauft, die nur an einer Stelle gemessen wurde.

Lassen Sie mich Ihnen also sagen, was ich mir wünschen würde, dass jeder CNC-Einkaufsleiter und jeder Bewegungssteuerungsingenieur verstünde, bevor er eine Bestellung für ein ... unterzeichnet. ServomotorwelleIch werde meine Erfahrungen aus Tausenden von Wellen, Hunderten von Kundenausfällen und die wertvollen Erkenntnisse aus unserer eigenen Produktion teilen. Dies ist die Version dieses Artikels, die ich mir vor 20 Jahren gewünscht hätte.

Drei Stationen, ein Urteil – Warum die Einzelpunktprüfung täuscht

Hier ist der Fehler, den ich immer wieder sehe und den ich wahrscheinlich schon 500 verschiedenen Kunden erklärt habe: Ein Käufer fragt den Lieferanten: „Wie lauten Ihre Rundlauftoleranzvorgaben?“ und der Lieferant antwortet: „2 µm“. Der Käufer notiert das in der Zeichnung. Sechs Monate später driftet der Encoder, die Achse läuft unrund, und niemand kann die Ursache finden.

Die Antwort ist fast immer dieselbe: Jemand hat nur die Schaftspitze gemessen und das für ausreichend befunden. Ich habe das schon so oft erlebt, dass ich mich mittlerweile weigere, ein Angebot abzugeben, es sei denn, der Kunde versteht das vorher.

Bei der Welle eines CNC-Positionierservomotors muss der Rundlauf an drei verschiedenen Funktionsflächen kontrolliert werden. Ich habe das 2003 schmerzlich erfahren müssen, als ein Großkunde innerhalb von drei Monaten 600 Wellen zurückschickte. Wir dachten, wir würden einwandfreie Teile liefern. Doch die Montage versagte immer wieder. Nach zweiwöchigen Tests stellten wir fest, dass wir zwar an der Spitze maßen, der Encodersitz aber außerhalb der Toleranz lag. Wir haben das Falsche gemessen.

Folgendes sage ich jedem Neukunden, und ich habe es schon so oft wiederholt, dass es fast schon zu einem Mantra geworden ist:

• Nasenrundlauf (≤2 µm TIR) Dies ist die Fläche, die mit der Kupplung oder dem Ritzel in Eingriff kommt. Wenn die Nase eiert, eiert auch die Kupplung, und das Taumeln auf der Lastseite wird durch das Übersetzungsverhältnis verstärkt. Ich sage den Käufern immer: Das ist es, was Ihre Kupplung sieht, und hier hören die meisten Lieferanten auf zu messen.
• Rundlauffehler des Lagerzapfens (≤3 µm TIR) Die Lagersitze müssen innerhalb von 3 µm koaxial zur Rotationsachse ausgerichtet sein. Andernfalls läuft der Innenring exzentrisch, und die Präzisionsklasse des Lagers ist völlig verloren. Wir haben dies ausgiebig getestet – ein exzentrischer Zapfen reduziert die Leistung eines ABEC-5-Lagers innerhalb von etwa 200 Stunden auf ABEC-1.
• Rundlaufgenauigkeit des Encodersitzes (≤2 µm TIR) — Das ist der Fehler, der die meisten CNC-Integrationen zum Scheitern bringt. Ich erkläre es den Kunden so: Der Encoder multipliziert den mechanischen Fehler mit seiner Auflösung. Bei 3000 U/min und einem 20-Bit-Encoder führt ein Rundlauffehler des Encodersitzes von über 2 µm zu Positionsfehlern, die mit der Drehzahl zunehmen. Ich habe schon Ingenieure wochenlang bei der Fehlersuche an genau diesem Problem beobachtet, und es stellte sich immer wieder heraus, dass sie den Encodersitz nie überprüft hatten.

Bei JEC durchläuft jede CNC-Servomotorwelle alle drei Stationen derselben Spannvorrichtung, bevor sie unsere Qualitätskontrolle erhält. Darauf basiert meine gesamte Qualitätsphilosophie: Wir messen die drei entscheidenden Stellen, nicht die eine, die gerade am bequemsten ist. Unsere Vorrichtung wird wöchentlich mit einem zertifizierten Prüfstab der Klasse I kalibriert – so erkennen wir Fehler an der Schleifmaschine, bevor sie 200 fehlerhafte Wellen produziert.

Das Multiplikationsproblem: Wie aus 5 µm an der Spitze 12 µm an der Spindel werden

Ich erinnere mich noch gut daran, als ich das zum ersten Mal einem Kunden erklärte und er mir widersprach. Es war 2008. Er war ein mittelständischer deutscher Werkzeugmaschinenhersteller, sehr stolz auf seine Ingenieursleistungen. Er meinte, 5 µm Toleranz für die Servomotorwellen seien ausreichend, und eine Präzision von 2 µm sei nicht nötig.

Drei Monate später riefen sie mich zurück. Ihre CNC-Achsen vibrierten, die Spindellager waren bereits nach 40 % ihrer erwarteten Lebensdauer verschlissen, und die Oberflächengüte der Werkstücke war unzureichend. Sie wollten wissen, woran das lag.

Ich bat sie, mir ihre Welle zuzusenden. Wir maßen sie an der Spitze mit 1,8 µm – hervorragend. Dann maßen wir den Encodersitz. Er wies 7,2 µm auf. Die Welle war an einer Messstelle grundsätzlich einwandfrei, an einer anderen jedoch völlig fehlerhaft. Die 5 µm Spezifikation, auf die sie so stolz waren, war bedeutungslos, denn sie war nur die halbe Wahrheit.

Hier ist die Rechnung, die ich auf unserem eigenen Testsystem durchführe, wann immer wir die Anwendung eines neuen Kunden qualifizieren, und ich habe diese Berechnung im Laufe der Jahre wahrscheinlich mit 200 Ingenieuren geteilt:

• Ein vertikales Bearbeitungszentrum mittlerer Leistungsklasse fordert eine Positioniergenauigkeit von ±5 µm über einen Verfahrweg von 300 mm. Das ist das Ziel, das wir erreichen wollen.
• Der Servomotor treibt typischerweise über ein Planetengetriebe mit einem Übersetzungsverhältnis von 5:1 bis 10:1 den Antrieb an. Dadurch wird der Fehler vervielfacht.
• Der Encoder am Motor ist üblicherweise ein 20-Bit-Gerät (1.048.576 Impulse pro Umdrehung), was bedeutet, dass ein mechanischer Wellenrundlauf von 1 µm am Encodersitz bei niedriger Drehzahl ungefähr 1 Impuls elektrisches Rauschen erzeugt.
• Bei 3.000 U/min tastet der Regler den Encoder alle 50 µs ab, und ein mechanischer Rundlauffehler von 5 µm äußert sich in einer periodischen Drehmomentstörung, die der Regler als Last und nicht als Geometrie interpretiert.

Da sich die Fehlerkette über das Getriebe und die Encoderauflösung vervielfacht, führt eine 5 µm Welle an einer Station zuverlässig zu einem effektiven Achsenrundlauf von 8 bis 15 µm an der Last. Ich habe das schon so oft beobachtet, dass ich es fast exakt vorhersagen kann. Das liegt deutlich außerhalb des Positioniergenauigkeitsbereichs von ±5 µm und äußert sich in Vibrationen an der Spindelnase, vorzeitigem Lagerverschleiß und einer Verschlechterung der Oberflächengüte des Werkstücks.

Wenn Sie als Einkaufsleiter dies lesen, hier mein Rat, den ich seit 15 Jahren gebe: Verlangen Sie den Bericht über die Reichweite an mehreren Stationen, nicht die Anzahl an einer einzelnen Station. Kann der Lieferant keinen solchen Bericht vorlegen, sollten Sie sich woanders umsehen. Diese Lektion haben wir in unserer eigenen Produktion auf die harte Tour gelernt, und das ist das Erste, was wir jetzt jedem neuen Kunden sagen.

Die drei Driftmechanismen, die erst nach der Inbetriebnahme auftreten

Ich war im Laufe der Jahre in etwa 50 Kundenwerken, wo man mir sagte: „Wir haben die Welle gemäß Ihrem Bericht geprüft, und sie war einwandfrei. Wir haben sie in den Motor eingebaut, und 30 Minuten später zeigte sie 6 µm am Encodersitz an.“

Die Welle blieb unverändert. Die Baugruppe hingegen schon. Und ich habe alle mir bekannten Fehlermodi in drei Hauptkategorien eingeteilt:

• Fehlende Lagerauswahl. Ich sehe das mindestens einmal im Monat. Die Welle entsprach den Spezifikationen der ABEC-5-Lager des Lieferanten, aber der Motor des Kunden verwendet ABEC-3-Lager mit größerer Toleranz im Innenring. Das Lager mit der größeren Toleranz gleicht den Restschlag der Welle aus und meldet ihn als Bewegung. Ich sage meinen Kunden immer wieder: Stimmen Sie die Lagerklasse auf die Wellenklasse ab, sonst ist die Wellenpräzision völlig bedeutungslos.
• Presspassung am Encodermagneten. Das ist der heimtückischste Fehler, der mir je begegnet ist, und ich mache das schon seit 35 Jahren. Wird der Encodermagnet mit zu viel Druck aufgepresst, verbiegt sich die Welle zwischen den Lagersitzen leicht – und diese Verbiegung macht sich als Rundlauffehler am Encodersitz bemerkbar, nicht an der Spitze. Im Qualitätskontrollbericht des Lieferanten taucht das nicht auf, weil der Magnet noch nicht eingebaut ist. Ich habe monatelang genau dieses Problem mit Kunden durchgearbeitet, die davon überzeugt waren, dass unsere Wellen schlecht seien.
• Thermische Wachstumsasymmetrie. Der Motor erwärmt sich im Betrieb. Dehnen sich Welle und Gehäuse unterschiedlich stark aus (z. B. aufgrund von Materialunterschieden oder ungleichmäßiger Kühlung), verschiebt sich die Lagervorspannung und der Rundlauf ändert sich innerhalb der ersten 30 Minuten. Wir prüfen dies, indem wir nach jeder Kaltlaufmessung an unseren Servobaugruppen einen Warmlauf durchführen. Ich bestehe darauf, da ich schon zu viele intakte Wellen auf diese Weise ausfallen gesehen habe.

Aus diesem Grund führt der erfahrene CNC-Integrator nach der Montage stets sowohl eine Kaltlauf- als auch eine Warmlaufprüfung des Encodersignals durch. Eine Welle, die im kalten Zustand den Test besteht, im warmen Zustand aber versagt, hat ein Problem mit der thermischen Stabilität, kein Geometrieproblem. Der Qualitätskontrollbericht des Lieferanten wird dies nicht erkennen. Ich habe unser gesamtes Qualitätskontrollteam darin geschult, dies jedem Kunden zu erklären, und es ist eines der ersten Themen, die ich in jeder technischen Diskussion anspreche.

Im Inneren unserer QC-Zelle – Was tatsächlich auf dem Kalibriertisch passiert

Für die Ingenieure, die sich für die genauen Verfahrensschritte interessieren, beschreibe ich hier detailliert, wie wir bei JEC jede CNC-Servomotorwelle vor dem Versand bearbeiten. Ich dokumentiere dies öffentlich, da ich glaube, dass die gesamte Branche von mehr Transparenz profitieren würde. Ich setze mich schon seit Jahren für dieses Maß an Offenlegung ein.

1. Vorschliff-Grobprüfung. Nach der Wärmebehandlung und dem Grobschleifen wird die Welle zentriert und der Rundlauf mit einer 0,001-mm-Messuhr gemessen. Liegt der Wert in diesem Stadium über 5 µm, wird die Welle mit einem festgelegten TIR-Zielwert zurück zur Schleifmaschine geschickt. Diesen Schritt lassen wir nicht aus – er erfasst 60 % der potenziell fehlerhaften Wellen, bevor wir Zeit mit dem Feinschleifen verschwenden. Ich habe schon erlebt, was passiert, wenn man diesen Schritt überspringt: Man mahlt 200 Stücke, merkt dann, dass der Grobmahlvorgang nicht optimal war, und hat eine ganze Produktionswoche verschwendet.
2. Überprüfung des Feinschliffs. Nach dem Präzisionsrundschleifen messen wir an allen drei Messpunkten (Wellenkopf, Zapfen, Encodersitz) erneut mit derselben Vorrichtung. Ich bestehe darauf, für jede Welle dieselbe Vorrichtung zu verwenden – so sind unsere Messwerte über verschiedene Produktionschargen hinweg direkt vergleichbar. So fangen wir eine außer Kontrolle geratene Maschine auf, bevor sie 200 fehlerhafte Teile produziert. Ich persönlich überprüfe jede Charge, die eine Abweichung von mehr als 0,5 µm vom Durchschnitt der Vorwoche aufweist.
3. Korrelation der Oberflächenbeschaffenheit. Wir erfassen den Ra-Wert an der Wellenspitze und den Rundlaufwert im selben Schleifkörper. Ein plötzlicher Anstieg des Ra-Werts ohne entsprechende Änderung des Rundlaufwerts deutet in der Regel auf eine Verunreinigung des Kühlmittels hin; ein plötzlicher Anstieg des Rundlaufwerts ohne Änderung des Ra-Werts deutet in der Regel auf eine thermische Drift in der Schleifmaschine hin. Die Korrelation dieser beiden Werte hat uns unzählige Stunden Fehlersuche erspart. Ich habe diese Korrelation zur Pflicht gemacht, nachdem eine Charge von Wellen, die zwar den Rundlauftest bestanden hatten, beim Schleifprozess des Kunden ausfielen.
4. Abschließender Qualitätskontrollstempel mit vollständigem Mehrstationenbericht. Der Reisende wird zusammen mit dem Schaft transportiert. Sollte der Systemintegrator eines Kunden jemals eine Zahl in Frage stellen, verfügt er über die vollständige Beweiskette. Wir hatten Kunden, die Jahre später zu uns zurückkamen und nach den ursprünglichen Testdaten fragten – und wir haben sie immer noch. Ich bewahre alle QC-Aufzeichnungen 10 Jahre lang auf, weil ich schon zu viele Streitigkeiten gesehen habe, die durch eine bessere Dokumentation hätten vermieden werden können.

Die Investition in dieses Verfahren ist nicht unerheblich: eine Zentriervorrichtung der Klasse I, eine Messuhr mit einer Auflösung von 0,0005 mm, ein wöchentlicher Kalibrierzyklus und Bediener, die die Messwerte interpretieren können. Doch es ist meines Wissens die einzige Methode, um konstant Wellen mit einem Rundlauffehler von 2 µm an der Wellenspitze und 3 µm am Encodersitz zu liefern – Charge für Charge, Jahr für Jahr. Das ist es, was einen Lieferanten von Präzisionswellen von einem Lieferanten von Standardwellen unterscheidet.

Der Stressabbau-Schritt, den die meisten Anbieter auslassen

Hier ist etwas, das ich in 35 Jahren gelernt habe und was die meisten Lieferanten Ihnen nie sagen werden: Rundlauffehler sind nicht nur ein Problem des Schleifens. Das Substrat spielt eine entscheidende Rolle. Weist das Rohmaterial hohe Eigenspannungen auf, verzieht sich die Welle während der Wärmebehandlung, und selbst gründlichstes Feinschleifen kann keine Abweichung von 2 µm mehr gewährleisten.

Ich erinnere mich an die erste größere Qualitätskrise Anfang der 1990er-Jahre. Wir verschickten scheinbar perfekte Schäfte – makellose Oberfläche, perfekte Maße –, die nach 24 Stunden verzogen zurückkamen. Wir konnten uns nicht erklären, woran das lag. Es dauerte sechs Monate, bis wir erkannten, dass wir Spannungen in die Welle einarbeiteten und diese dann in der Anlage des Kunden abbauen ließen.

Für unsere CNC-Servomotorwellen haben wir uns auf diese Material- und Prozessauswahl festgelegt, und ich habe jede einzelne dieser Entscheidungen persönlich überwacht:

• 40Cr- oder 42CrMo-LegierungsstahlWir kaufen Stangen, die nach einer speziellen Geradheitsvorgabe (≤0,5 mm/m vor der Bearbeitung) gefertigt werden – wir beginnen also mit einem Stab, der bereits nahezu plan ist. Ich habe im Laufe der Jahre wohl 20 % des von uns geprüften Rohmaterials aussortiert, weil es diese Vorgabe nicht erfüllte.
• Härten und Anlassen Durch eine kontrollierte Abkühlrate werden Eigenspannungsgradienten entlang der Wellenlänge minimiert. Ich habe erlebt, dass Zulieferer diesen Schritt aus Zeitgründen auslassen – und jede einzelne Welle ist verzogen. Die Kostenersparnis ist bedeutungslos, wenn die Teile nicht funktionieren.
• Optionale Induktionshärtung Die Lagerzapfen werden gehärtet, wodurch eine Oberflächenhärtung (typischerweise HRC 55–58 in 1,5–2,5 mm Tiefe) entsteht, ohne den gesamten Wellenquerschnitt zu erhitzen. Dies ist der Schlüssel zu Verschleißfestigkeit ohne Verformung. Ich habe im Laufe der Jahre mindestens 15 verschiedene Härtungsverfahren getestet, um dasjenige zu finden, das die beste Kombination aus Härte und Stabilität bietet.
• Spannungsentlastung zwischen Grob- und Feinschliff Diesen Schritt lassen die meisten Lieferanten aus, da er die Lieferzeit um 2–3 Stunden verlängert. Schleift man jedoch eine vorgespannte Welle nach Spezifikation, so verformt sich die Welle während der Spannungsverteilung in den ersten 24 Stunden, und der Messwert von „1,8 µm“ erhöht sich bis zum Eintreffen beim Kunden auf 3,5 µm. Diesen Fehlermodus habe ich bei Untersuchungen von zurückgesendeten Materialien schon unzählige Male gesehen, und die Lösung ist immer dieselbe: einen Spannungsentlastungszyklus zwischen den Arbeitsgängen einfügen.

Die Reihenfolge ist entscheidend: Spannungsarmglühen erfolgt zwischen Wärmebehandlung und Feinschleifen. Ich habe unseren gesamten Prozess auf diesem Prinzip aufgebaut, und das hat den Unterschied zwischen einem Lieferanten, der verlässliche Qualität liefert, und einem, der Teile mit unvorhersehbarer Qualität liefert, ausgemacht.

Die ehrliche Kosten-Nutzen-Grenze – Wann 2 µm übertrieben sind

Ich würde diesen Abschnitt lieber nicht schreiben, da die meisten Wellenlieferanten ihn aus Gründen des Upsellings auslassen. Ich glaube jedoch, dass Ehrlichkeit wichtiger ist als Gewinnspannen, und es gibt durchaus Fälle, in denen 2 µm mehr Präzision bieten, als die Anwendung tatsächlich erfordert.

Folgendes antworte ich Kunden, die fragen, ob sie eine Präzision von 2 µm benötigen: Wenn Ihr Servomotor ein Förderband, einen langsam laufenden Rundtisch oder eine Verpackungslinie mit weniger als 500 U/min ohne Regelungspflicht antreibt, ist eine Welle mit 5 µm Rundlauftoleranz (TIR) ​​völlig ausreichend – und kostet 20 bis 35 % weniger als eine Welle mit 2 µm. Die wirtschaftlichen Vorteile liegen auf der Hand: Geringere Rundlauftoleranzen erfordern mehr Schleifgänge, längere Prüfzeiten, mehr Vorrichtungen und höhere Ausschussquoten.

Da der Kostenunterschied durch den Schleifaufwand und die Prüfkosten und nicht durch die Stahlkosten bedingt ist, lautet die richtige Frage an Ihren Lieferanten nicht „Was ist Ihr engster Rundlauf?“, sondern „Welchen Rundlauf benötigt meine Anwendung tatsächlich?“. — und überprüfen Sie dann, ob der Lieferant diese Zahl an den drei oben genannten Stationen konstant erreichen kann, nicht nur an einer.

Für CNC-Positionierung, Werkzeugmaschinenspindeln, Halbleiterhandhabung und alle Anwendungen mit einem 20-Bit- oder höherwertigen Encoder sind 2 µm an der Encoderspitze und ≤ 3 µm am Encodersitz optimal. Für alle anderen Anwendungen können Sie sich das Geld sparen. Ich möchte Ihr Geschäft nicht, wenn Sie nicht benötigen, was wir verkaufen. Mir ist es lieber, mir einen Ruf für Ehrlichkeit aufzubauen, als ein Bestellbuch voller überdimensionierter Teile zu führen, die meine Kunden mehr kosten, als sie ausgeben müssen.

Häufig gestellte Fragen

Welcher Rundlauf ist für eine CNC-Servomotorwelle akzeptabel?

Für die meisten CNC-Positionieranwendungen muss der Rundlauf an der Wellennase ≤ 2 µm, am Lagerzapfen ≤ 3 µm und am Encoder-Montagesitz ≤ 2 µm betragen – gemessen an derselben Präzisions-Spitzenvorrichtung. Einzelmessungen, selbst bei Werten von ≤ 2 µm, garantieren keine akzeptable Leistung auf Montageebene, da sich die Fehlerketten über verschiedene Oberflächen addieren.

Wie wird der Wellenschlag eines Servomotors gemessen?

Die Welle wird zwischen zwei Präzisionsspitzen eingespannt (V-Blöcke sind für Arbeiten unter 3 µm nicht geeignet), langsam von Hand gedreht und an jeder Funktionsfläche mit einer Messuhr mit einer Genauigkeit von 0,001 mm oder feiner abgelesen. Die Vorrichtung selbst muss wöchentlich anhand eines zertifizierten Prüfstabs kalibriert werden, und die Messung muss an drei Stellen erfolgen: Wellenspitze, Lagerzapfen und Encodersitz.

Ist eine Rundlauftoleranz von 2 µm tatsächlich relevant für meine CNC-Maschine?

Ja, wenn Ihre Maschine eine Positioniergenauigkeit von ±5 µm oder besser vorschreibt. Da sich der Rundlauf der Wellennase über die Kupplung oder das Getriebe auf die Last auswirkt, kann eine Welle mit 5 µm einen effektiven Achsrundlauf von 8–15 µm am Werkzeugpunkt verursachen. Für weniger anspruchsvolle Anwendungen (Förderanlagen, Verpackungsmaschinen, Teilapparate mit niedriger Drehzahl) sind 5 µm in der Regel ausreichend und 20–35 % günstiger.

Warum gibt mein Lieferant 2 µm an, mein CNC-Integrator misst aber 5 µm?

Die häufigste Ursache ist eine Messung an nur einer Station. Hat der Lieferant beispielsweise nur die Wellennase mit 2 µm gemessen, aber den Encodersitz nicht überprüft, kann der Encoder nach der Montage einen deutlich größeren Rundlauffehler aufweisen. Weitere Ursachen sind unterschiedliche Lagerspiele, zu hohe Presspassung des Encodermagneten und ungleichmäßige Wärmeausdehnung zwischen Welle und Gehäuse. Ein Qualitätskontrollbericht des Lieferanten, der mehrere Stationen umfasst, beugt dem vor.

Welche Materialien werden für hochpräzise Servomotorwellen verwendet?

Legierte Stähle wie 40Cr und 42CrMo werden standardmäßig verwendet und nach kundenspezifischen Vorgaben hinsichtlich Geradheit beschafft. Nach der Vorbearbeitung wird die Welle vergütet, spannungsarmgeglüht und feingeschliffen. Lagerzapfen werden häufig induktionsgehärtet (HRC 55–58) mit einer Einsatzhärtungstiefe von 1,5–2,5 mm, um Verschleißfestigkeit ohne Verformung der Welle zu gewährleisten.

Kann man eine Servomotorwelle, die nicht den Spezifikationen entspricht, nachschleifen, oder muss sie verschrottet werden?

Es hängt davon ab, wie stark die Welle außerhalb der Spezifikation liegt und an welcher Stelle im Prozess der Fehler aufgetreten ist. Eine Welle mit einem Rundlauffehler (TIR) ​​von 3 µm an der Spitze nach dem Feinschleifen kann in der Regel um 0,01–0,02 mm nachgeschliffen und wieder in die Spezifikation gebracht werden. Eine aufgekohlte Welle mit einem Rundlauffehler von 8 µm weist üblicherweise ein Material- oder Wärmebehandlungsproblem auf und sollte verschrottet statt nachgeschliffen werden, da die zugrunde liegende Spannungsasymmetrie erneut auftreten würde.

Wo man CNC-Servomotorwellen spezifizieren und beziehen kann

Wenn Sie sich in der Spezifikationsphase befinden, sind die wichtigsten Anforderungen, die in die Zeichnung aufgenommen werden müssen: ≤2 µm Rundlauffehler an der Nase, ≤3 µm Rundlauffehler am Lagerzapfen, ≤2 µm Rundlauffehler am Encodersitz, vollständiger Mehrstationen-Qualitätskontrollbericht mit der Lieferung, Materialzertifikat (40Cr oder 42CrMo), Wärmebehandlungszertifikat und eine schriftliche Spannungsarmglühgarantie zwischen Schrupp- und Fertigschleifen.

Für Bezugsquellen können Sie unsere Website durchsuchen. Servomotorwelle Produktkategorie, um das Standardsortiment zu sehen, oder Kontaktieren Sie uns Senden Sie uns Ihre Zeichnung für ein Angebot für eine kundenspezifische Geometrie. Unser technisches Team prüft jede Zeichnung auf Herstellbarkeit und sagt Ihnen ehrlich, ob eine Spezifikation von 1 µm mit Ihrem Material realisierbar ist – lieber erkläre ich Ihnen, warum etwas nicht möglich ist, als Ihnen ein unbrauchbares Teil zu liefern.

Seit 1989 fertigen wir in unserem Werk in Ningbo Präzisionswellenkomponenten. Unser Team aus über 20 Ingenieuren deckt dabei das gesamte Spektrum ab – von Keilwellen und Wischerwellen bis hin zu Motor- und Servowellen für die Automobil- und Industriebranche. Benötigen Sie eine Zweitmeinung zu einer Zeichnung oder haben Sie ein wiederkehrendes Problem mit Rundlaufabweichungen in der Produktion? Kontaktieren Sie uns – ich beantworte Ihre Fragen gerne im Vorfeld, anstatt später einen Garantiefall bearbeiten zu müssen.