Gewinderollen vs. Gewindeschneiden für Wellenenden: Analyse von Festigkeit, Geschwindigkeit und Kosten
Wichtigste Erkenntnisse
- Das Gewindewalzen erzeugt eine 15 bis 30 Prozent höhere Zugfestigkeit als das Gewindeschneiden, da der Faserverlauf kontinuierlich dem Gewindeprofil folgt.
- Gerollte Gewinde bieten eine deutlich höhere Dauerfestigkeit unter zyklischer Belastung – ein entscheidender Faktor für Motorwellen in vibrationsanfälligen Anwendungen.
- Das Gewindewalzen ist bei vergleichbaren Wellengeometrien 3 bis 8 Mal schneller als das Einpunkt-Gewindeschneiden.
- Die Oberflächengüte von gewalzten Gewinden (Ra 0,4 bis 0,8 µm) ist aufgrund des Glättens während des Walzprozesses besser als die von geschnittenen Gewinden (Ra 1,6 bis 3,2 µm).
- Die Anschaffungskosten für Walzwerkzeuge sind zwar höher, aber die Werkzeugkosten pro Teil sinken bei Stückzahlen über etwa 1.000 Stück unter die Kosten für Schneidwerkzeuge.
- Gewindeschneiden bleibt die richtige Wahl für Wellen mit einer Härte über 40 HRC, nicht standardmäßige Gewindeprofile und sehr geringe Produktionsmengen.
- JEC empfiehlt das Gewindewalzen für die meisten Motorwellenanwendungen und bietet beide Verfahren in unserem Werk in Ningbo an.
Inhaltsverzeichnis
- Die Debatte um die Gewindebildung in der Maschinenwerkstatt
- Gewinderollmechanik: Faserverlauf und Oberflächenkompression
- Gewindeschneidmechanik: Materialabtrag und seine Folgen
- Festigkeitsvergleich: Zug-, Ermüdungs- und Scherdaten
- Geschwindigkeit und Zykluszeit: Vorteile bei der Produktionsrate
- Kostenanalyse: Werkzeuginvestition, Stückkosten und Werkzeugstandzeit
- Wann sollte man Walzen oder Schneiden für Wellenenden wählen?
- Wie JEC Gewindewellenenden für Motoren herstellt
- Häufig gestellte Fragen
Die Debatte um die Gewindebildung in der Maschinenwerkstatt
Wenn unser erfahrenes Ingenieurteam eine Wellenzeichnung mit Gewindeende erhält – beispielsweise M12x1,75 für eine Kupplungsmutter, M16x2,0 für eine Lagersicherung oder M8x1,25 für eine Encoderhalterung –, stehen unsere Fertigungsingenieure vor einer Prozessentscheidung, die Festigkeit, Geschwindigkeit, Kosten und Qualität beeinflusst. Gewinderollen und Gewindeschneiden sind die beiden etablierten Verfahren, und die Wahl zwischen ihnen ist nicht immer eindeutig. Sie hängt vom Wellenmaterial, der Gewindespezifikation, dem Produktionsvolumen und den Leistungsanforderungen der Endmontage ab.
Bei JEC produzieren wir Motorwellen Wir fertigen Wellen mit Gewindeenden für Anwendungen in der Automobil-, Industrie- und Automatisierungstechnik. Wir betreiben sowohl unsere Gewindewalz- als auch unsere Gewindeschneidanlagen und empfehlen für jede Welle das passende Verfahren, abgestimmt auf deren spezifische Anforderungen. Dieser Artikel beschreibt unsere technischen Analysen beider Verfahren, die Daten, die unserer Empfehlung zugrunde liegen, sowie die praktischen Überlegungen, die das richtige Verfahren für eine bestimmte Wellenkonstruktion bestimmen.
Gewinderollmechanik: Faserverlauf und Oberflächenkompression
Unser Gewinderollverfahren ist ein Kaltumformverfahren, bei dem das Gewinde durch Materialverdrängung statt Materialabtrag erzeugt wird. Unsere gehärteten Walzwerkzeuge mit dem Gewindeprofil werden gegen den rotierenden Wellenrohling gepresst, und das Material fließt unter hohem Druck in die Werkzeughohlräume. Bei unserem Verfahren entstehen keine Späne – die gesamte Gewindeform wird durch plastische Verformung des Wellenmaterials erzeugt.
Der entscheidende mechanische Vorteil unseres Walzverfahrens liegt im Faserverlauf. QualityMag vergleicht Gewinderollen und Gewindeschneiden. Dies bestätigt den Vorteil des Faserverlaufs als Hauptgrund für die höhere Festigkeit. Wird das Material verdrängt statt geschnitten, folgt die Kornstruktur des Metalls der Kontur des Gewindeprofils. Die Faserlinien biegen sich um Gewindegrund und -spitze und bilden so eine durchgehende Faser, die der Rissausbreitung entgegenwirkt. Bei unserem Gewindeschneidverfahren wird die Kornstruktur am Gewindegrund durchtrennt, wodurch eine Spannungskonzentration entsteht, an der Ermüdungsrisse entstehen. Dieser beobachtete Unterschied im Faserverlauf ist der Hauptgrund dafür, dass unsere gewalzten Gewinde fester sind als geschnittene Gewinde.
Unser Walzverfahren komprimiert die Oberflächenschicht des Gewindes und erzeugt so eine Kaltverfestigungszone, die 20 bis 40 Prozent härter als das Grundmaterial ist. Diese Druckspannung an der Oberfläche wirkt den Zugspannungen entgegen, die zu Ermüdungsrissen führen, und verlängert dadurch die Lebensdauer des Gewindes erheblich. Die Kompressionsschicht ist typischerweise 0,1 bis 0,3 mm tief, abhängig vom Walzdruck und der Materialhärte. Datenbank für Materialeigenschaften der Engineering Toolbox liefert Referenzdaten für die Elastizitätsmodulwerte, die die Berechnungen der Rollkraft bestimmen.
Gewindeschneidmechanik: Materialabtrag und seine Folgen
Beim Gewindeschneiden werden Gewinde durch Materialabtrag mit einem Einpunktwerkzeug, einem Gewindefräser oder einem Gewindebohrer erzeugt. Das Schneidwerkzeug entfernt einen Span vom Wellenrohling und hinterlässt so ein Gewindeprofil mit Schnittflächen an Gewindegrund, Flanken und Gewindespitze. Die dabei entstehenden Späne müssen aus der Schnittzone abgeführt werden, und die Schnittflächen stehen aufgrund des Schneidvorgangs unter Zugspannung.
Unser Gewindeschneidverfahren ist vielseitig und ermöglicht die Herstellung beliebiger Gewindeformen – von Standard-Metrik- über Unified-, Whitworth-, Trapez- und Stub-Trapezgewinde bis hin zu kundenspezifischen Profilen – ohne Spezialwerkzeuge. Ein Einpunkt-Gewindeschneidwerkzeug auf einer CNC-Drehmaschine kann durch einfache Programmänderung jede Steigung und jeden Durchmesser innerhalb der Maschinenkapazität schneiden. Diese Flexibilität macht das Gewindeschneiden zum Standardverfahren für Prototypen, Sondergewinde und Kleinserien, bei denen sich die Kosten für kundenspezifische Walzwerkzeuge nicht lohnen.
Die Einschränkung unseres Schneidverfahrens besteht darin, dass es die Kornstruktur am Gewindegrund durchtrennt und so eine Oberfläche erzeugt, die anfälliger für Ermüdungsrisse ist. Die Schnittfläche weist zudem eine rauere Oberfläche (Ra 1,6 bis 3,2 µm) im Vergleich zu gerollten Gewinden (Ra 0,4 bis 0,8 µm) auf, was die Dauerfestigkeit weiter verringert, da die Oberflächenrauheit wie Mikrokerben wirkt, die Spannungen konzentrieren.
Festigkeitsvergleich: Zug-, Ermüdungs- und Scherdaten
Die folgenden Daten basieren auf all unseren Tests identischer Wellengeometrien, wobei die Materialeigenschaften gemäß den jeweiligen Bestimmungen verifiziert wurden. SAE J995 Normen für Verbindungselemente (M12x1,75 auf 30 mm Durchmesser, 4140 Stahl bei 28 HRC), hergestellt durch Walzen und Schneiden. Alle Prüfungen wurden an Wellen aus derselben Materialcharge durchgeführt und mit Referenzwerten abgeglichen. SAE J429 Normen für mechanische Eigenschaften, auf identische Abmessungen bearbeitet, wobei sich lediglich das Gewindeformungsverfahren unterscheidet.
| Festigkeitsparameter | Gerolltes Gewinde | Faden abschneiden | Rolling Advantage |
|---|---|---|---|
| Zugfestigkeit (Gewindezone) | 1.050 bis 1.100 MPa | 850 bis 900 MPa | 15 bis 25 Prozent höher |
| Streckgrenze (Gewindezone) | 920 bis 960 MPa | 750 bis 800 MPa | 20 bis 25 Prozent höher |
| Ermüdungslebensdauer (10 Millionen Zyklen bei 60 Prozent UTS) | Kein Ausfall | Ausfall bei 2 bis 5 Millionen Zyklen | 2- bis 5-mal längere Ermüdungslebensdauer |
| Scherfestigkeit des Gewindes | Vergleichbar (durch die Nuss begrenzt) | Vergleichbar (durch die Nuss begrenzt) | Kein signifikanter Unterschied |
| Oberflächenhärte (Gewindezone) | 32 bis 36 HRC | 28 HRC (Grundmaterial) | 15 bis 30 Prozent härtere Oberfläche |
| Oberflächengüte (Ra) | 0,4 bis 0,8 µm | 1,6 bis 3,2 µm | 4- bis 8-mal glatter |
Der Unterschied in der Dauerfestigkeit ist unser wichtigstes Ergebnis. Bei Motorwellen in Anwendungen mit Vibrationen, zyklischer Belastung oder wiederholter Montage und Demontage kann der Dauerfestigkeitsvorteil von gerollten Gewinden den entscheidenden Unterschied zwischen einer Welle mit voller Lebensdauer und einer mit vorzeitigem Ausfall ausmachen. Aus diesem Grund setzen unsere Kunden in der Automobil- und Industriemotorenbranche auf unsere gerollten Gewinde.
Geschwindigkeit und Zykluszeit: Vorteile bei der Produktionsrate
Unser Gewindewalzen ist bei Serienfertigungsmengen deutlich schneller als unser Gewindeschneiden. Der Geschwindigkeitsvorteil ergibt sich daraus, dass beim Walzen das Gewinde in einem Arbeitsgang (oder bei sehr großen Gewinden maximal in zwei Arbeitsgängen) erzeugt wird, während beim Schneiden mehrere Arbeitsgänge erforderlich sind, um die volle Gewindetiefe zu erreichen.
| Gewindespezifikation | Rollierende Zykluszeit | Schneidzykluszeit | Geschwindigkeitsfaktor |
|---|---|---|---|
| M8x1,25, 15 mm Länge | 3 bis 5 Sekunden | 15 bis 25 Sekunden | 4- bis 5-mal schneller |
| M12x1,75, 20 mm Länge | 8 bis 12 Sekunden | 30 bis 60 Sekunden | 3- bis 5-mal schneller |
| M16x2,0, 25 mm Länge | 12 bis 18 Sekunden | 45 bis 90 Sekunden | 3- bis 5-mal schneller |
| M20x2,5, 30 mm Länge | 18 bis 25 Sekunden | 60 bis 120 Sekunden | 3- bis 5-mal schneller |
Der von uns erzielte Geschwindigkeitsvorteil umfasst auch weitere Vorteile: Beim Walzen entstehen keine Späne, daher entfällt die Späneabfuhr; das Walzen führt während der Produktion zu keinem Werkzeugverschleiß (die Matrize behält ihr Profil), sodass kein Werkzeugwechsel erforderlich ist; und das Walzen erzeugt ein fertiges Gewinde in einem Arbeitsgang, sodass kein Entgraten oder Nachbearbeiten notwendig ist. Für unsere Großserienfertigung Motorwelle Bei der Produktion ist die Reduzierung der Zykluszeit durch das Walzen einer der bedeutendsten Kostenvorteile.
Kostenanalyse: Werkzeuginvestition, Stückkosten und Werkzeugstandzeit
Der Kostenvergleich zwischen Walzen und Schneiden hängt vom Produktionsvolumen ab. Walzen hat höhere Werkzeugkosten, aber niedrigere Stückkosten; Schneiden hat niedrigere Werkzeugkosten, aber höhere Stückkosten. Die Gewinnschwelle hängt von Gewindegröße, Material und der verwendeten Ausrüstung ab.
| Kostenkomponente | Gewinderollen | Gewindeschneiden |
|---|---|---|
| Anfängliche Werkzeugkosten | Höher (kundenspezifische Walzwerkzeuge) | Untere (Standardeinsätze) |
| Werkzeugstandzeit (Teile pro Werkzeug) | 50.000 bis 200.000 | 500 bis 2.000 |
| Werkzeugkosten pro Teil | Deutlich niedriger | Höher |
| Gewinnschwellenvolumen | Ungefähr 1000 Stück (variiert je nach Gewindegröße) | |
| Zykluszeitkosten | 3- bis 8-mal niedriger | Ausgangswert |
| Sekundäre Operationen | Keine erforderlich | Ein Entgraten kann erforderlich sein |
Bei Produktionsmengen oberhalb unserer Gewinnschwelle sind die Gesamtkosten pro Gewindewellenende beim Walzen deutlich geringer. Wir berechnen die Gewinnschwelle für die jeweilige Gewindespezifikation unserer Kunden und empfehlen das entsprechende Verfahren. Für Prototypen und Kleinserien empfehlen wir das Schneiden, um die Investition in die Walzmatrize zu vermeiden.
Wann sollte man Walzen oder Schneiden für Wellenenden wählen?
Die folgenden Entscheidungskriterien stellen unseren Standard-Empfehlungsrahmen für das Gewindeschneiden von Motorwellen dar.
Thread-Rolling festlegen, wenn: Das Produktionsvolumen übersteigt ca. 1.000 Stück; die Härte des Wellenmaterials liegt unter 40 HRC; die Gewindeform ist genormt (metrisch, Unified); die Dauerfestigkeit ist von entscheidender Bedeutung; die Anforderungen an die Oberflächengüte sind hoch; und die Zykluszeit ist ein Kostentreiber.
Gewindeschneiden angeben, wenn: Die Produktionsmenge liegt unter ca. 1.000 Stück; die Härte des Wellenmaterials übersteigt 40 HRC; die Gewindeform ist nicht genormt oder proprietär; die Wellengeometrie verhindert den Zugang des Werkzeugs zur Gewindezone; und die Anwendung erfordert keine Ermüdungsfestigkeit, die über die Belastbarkeit des Grundmaterials hinausgeht.
Wie JEC Gewindewellenenden für Motoren herstellt
Bei JEC fertigen wir seit 1989 mit Stolz Präzisionswellen und verfügen über fast 40 Jahre Erfahrung in der Betreuung von Kunden aus der Automobil-, Industrie- und Automatisierungsbranche. Unser Werk in Ningbo betreibt sowohl Gewindewalz- als auch Gewindeschneidanlagen, und unser Ingenieurteam mit über 20 Mitarbeitern empfiehlt für jede Wellenkonstruktion das optimale Verfahren.
Unser Angebot an Gewindewalzverfahren umfasst metrische Gewinde von M4 bis M24, sowohl mit Durchlauf- als auch mit Einlaufwalzen für verschiedene Wellengeometrien. Wir verwenden präzisionsgeschliffene Walzwerkzeuge unserer etablierten Werkzeuglieferanten und halten Werkzeuge für die gängigsten Gewindespezifikationen vorrätig, um die Lieferzeiten für Nachbestellungen zu minimieren. Unsere Qualitätskontrolle bei JEC beinhaltet die Gewindelehrenprüfung (Gut/Ausschuss-Lehren für jedes Teil), die Messung des Flankendurchmessers mit Gewindemikrometern an Musterteilen sowie die Oberflächenprüfung mittels Profilometrie für jede Produktionscharge.
Für Kunden, die benötigen Spezialmotorwellen Bei Gewindeanschlüssen bieten wir unseren Komplettservice von der Designprüfung bis zur Serienfertigung. Unser Ingenieurteam prüft jede Gewindespezifikation sorgfältig im Hinblick auf Wellenmaterial, Härte und Anwendungsanforderungen und empfiehlt anschließend das Walzen oder Schneiden basierend auf der in diesem Artikel dargestellten Analyse. Wir erstellen außerdem Berechnungen zur Gewindefestigkeit und zur Dauerfestigkeitsprognose für kritische Anwendungen.
Kontaktieren Sie uns Gerne besprechen wir Ihre Anforderungen an das Gewindeschneiden Ihrer Motorwelle. In unserem JEC-Werk stellen wir Ihnen mit Stolz alle Materialmuster, unsere Daten zur Gewindefestigkeit sowie unsere fachkundige Prozessempfehlung zur Verfügung, die speziell auf Ihre Anwendung zugeschnitten ist.
Häufig gestellte Fragen
Ist Gewindewalzen bei Wellenenden immer fester als Gewindeschneiden?
Ja, für die meisten Wellenanwendungen erzeugt das Gewindewalzen ein festeres Gewinde als das Gewindeschneiden. Der Festigkeitsvorteil ergibt sich aus dem Faserverlauf: Beim Walzen wird Material verdrängt, anstatt abgetragen zu werden, sodass die Faserrichtung dem Gewindeprofil kontinuierlich folgt. Beim Schneiden wird die Faserrichtung am Gewindegrund durchtrennt, wodurch Spannungskonzentrationen entstehen. Unsere Zugversuche an identischen Wellengeometrien zeigen, dass gewalzte Gewinde eine um 15 bis 30 Prozent höhere Zugfestigkeit und eine deutlich bessere Dauerfestigkeit unter zyklischer Belastung erreichen. Die einzige Ausnahme bilden sehr harte Werkstoffe (über 40 HRC), bei denen das Walzen zu Oberflächenrissen führen kann. In diesen Fällen empfehlen wir das Schneiden mit anschließender Spannungsarmglühung. Unser Ingenieurteam bewertet die Materialhärte und die Anwendungsanforderungen jeder Welle, bevor es das geeignete Verfahren empfiehlt.
Wann sollte ich bei einer Motorwelle das Gewindeschneiden anstelle des Gewinderollens wählen?
Wir empfehlen das Gewindeschneiden in vier Fällen. Erstens, wenn die Härte des Wellenmaterials 40 HRC übersteigt – das Walzen härterer Materialien birgt die Gefahr von Oberflächenrissen und Werkzeugbeschädigung. Zweitens, wenn die Gewindesteigung nicht genormt oder das Gewindeprofil proprietär ist – die Herstellung von Walzwerkzeugen für kundenspezifische Profile ist teuer. Drittens, wenn die Produktionsmenge sehr gering ist (unter 100 Stück) – die Kosten für kundenspezifische Walzwerkzeuge amortisieren sich bei kleinen Losgrößen nicht. Viertens, wenn die Wellengeometrie Merkmale in der Nähe des Gewindes aufweist, die den Zugang des Walzwerkzeugs zum Gewindebereich verhindern. Für alle anderen Anwendungen empfehlen wir das Gewindewalzen aufgrund seiner Festigkeit und der Kostenvorteile bei größeren Produktionsmengen. Wir besprechen diese Abwägungen stets mit unseren Kunden, bevor wir uns für ein Verfahren entscheiden.
Wie viel schneller ist das Gewinderollen im Vergleich zum Gewindeschneiden?
Gewindewalzen ist typischerweise 3- bis 8-mal schneller als Gewindeschneiden bei vergleichbaren Wellengeometrien. Unsere Produktionsdaten zeigen, dass ein typisches M12x1,75-Gewinde auf einer Motorwelle mit 30 mm Durchmesser beim Gewindewalzen 8 bis 12 Sekunden benötigt, im Vergleich zu 30 bis 60 Sekunden beim Einpunkt-Gewindeschneiden auf einer CNC-Drehmaschine. Der Geschwindigkeitsvorteil steigt mit zunehmender Gewindelänge und den Anforderungen an die Steigungsgenauigkeit. Durch das Walzen entfallen zudem die Probleme der Späneabfuhr und des Kühlmittelmanagements, die Schneidvorgänge, insbesondere bei Tiefgewinden oder Sacklöchern, verlangsamen. Bei der Serienfertigung von Motorwellen ist die Zykluszeitverkürzung durch das Walzen einer der bedeutendsten Kostenvorteile, die wir unseren Kunden bieten.
Verändert das Gewinderollen die Oberflächenbeschaffenheit des Wellengewindes?
Ja, und die Änderung ist vorteilhaft. Gewindewalzen erzeugt eine glatte, polierte Oberfläche mit Ra-Werten typischerweise zwischen 0,4 und 0,8 Mikrometern, im Vergleich zu 1,6 bis 3,2 Mikrometern bei geschnittenen Gewinden. Durch das Walzen wird die Oberflächenschicht verdichtet, Mikroporen werden geschlossen und eine glattere, härtere Oberfläche erzeugt. Diese verbesserte Oberflächengüte reduziert die Reibung beim Anziehen der Mutter, erhöht die Dauerfestigkeit durch Vermeidung von Oberflächenrissen und bietet einen besseren Korrosionsschutz, da die verdichtete Oberfläche weniger porös ist. Unsere Kunden in der Automobil- und Luftfahrtindustrie spezifizieren gewalzte Gewinde speziell aufgrund der Vorteile der Oberflächengüte, und wir überprüfen den Ra-Wert mittels Profilometrie bei jeder Produktionscharge in unserem Werk.
Wie groß ist der typische Unterschied bei den Werkzeugkosten zwischen Gewindewalzen und Gewindeschneiden?
Die anfängliche Werkzeuginvestition für das Gewindewalzen ist höher als für das Gewindeschneiden, da die Walzwerkzeuge exakt auf das jeweilige Gewindeprofil gefertigt werden müssen. Die Werkzeugkosten pro Teil sind jedoch deutlich geringer, da Walzwerkzeuge eine wesentlich längere Lebensdauer haben – typischerweise 50.000 bis 200.000 Teile pro Werkzeugsatz im Vergleich zu 500 bis 2.000 Teilen pro Schneideinsatz. Bei Produktionsmengen über 1.000 Stück sinken die gesamten Werkzeugkosten pro Teil beim Walzen unter die des Schneidens und nehmen mit steigender Menge weiter ab. Wir berechnen stets die Gewinnschwelle für unsere Kunden und empfehlen das Walzen, sobald die Auftragsmenge unsere Gewinnschwelle überschreitet. Diese variiert je nach Gewindegröße und Material. Für unsere Standard-Metrikgewinde liegt die Gewinnschwelle typischerweise im Bereich von einigen Hundert bis einigen Tausend Stück.
Kann das Gewinderollen an wärmebehandelten Wellen durchgeführt werden?
Es hängt von der Härte ab. Gewindewalzen ist bei Wellen bis ca. 40 HRC mit Standard-Walzwerkzeugen und geeigneten Prozessparametern möglich. Oberhalb von 40 HRC ist das Material zu widerstandsfähig gegen plastische Verformung für ein effektives Walzen, und die Standzeit des Walzwerkzeugs sinkt drastisch. Für Wellen, die über 40 HRC gehärtet werden müssen, empfehlen wir, das Gewinde vor der Wärmebehandlung zu walzen und die Maßänderungen durch den Härteprozess in Kauf zu nehmen oder das Gewinde nach der Wärmebehandlung zu schneiden. Unser Ingenieurteam bewertet die Härteanforderungen und Gewindetoleranzen jeder Welle, um die optimale Prozessfolge zu empfehlen. Wir haben in unserer eigenen JEC-Anlage erfolgreich Gewinde auf vorgehärteten 4140-Wellen mit 35 bis 38 HRC gewalzt – mit hervorragenden Ergebnissen.
Wie beeinflusst das Gewinderollen die Maßgenauigkeit von Wellengewinden?
Durch Gewindewalzen lassen sich sehr enge Maßtoleranzen erzielen – typischerweise innerhalb von ± 0,025 mm für den Flankendurchmesser bei metrischen Standardgewinden. Der Walzprozess ist von Natur aus gleichmäßig, da die Gewindeform durch die Geometrie des Walzwerkzeugs definiert wird, die sich während einer Produktionsserie nicht verändert (im Gegensatz zu Schneidwerkzeugen, die sich progressiv abnutzen). Allerdings erfordern gewalzte Gewinde steifere Spannvorrichtungen als geschnittene Gewinde, da die Walzkraft erheblich ist – typischerweise 5 bis 15 kN, abhängig von Gewindegröße und Material. Unser Produktionsprozess verwendet präzisionsgeschliffene Walzwerkzeuge und hydraulische Spannvorrichtungen, um die Maßgenauigkeit über lange Serien hinweg zu gewährleisten. Wir überprüfen den Flankendurchmesser stets mit unseren kalibrierten Gewindemikrometern an Stichprobenteilen jeder Produktionscharge.
Welche Werkstoffe eignen sich zum Gewindewalzen auf Motorwellen?
Die meisten gängigen Werkstoffe für Motorwellen eignen sich zum Gewindewalzen. Wir walzen routinemäßig Gewinde auf mittelgekohltem Stahl (1045, 1050), legiertem Stahl (4140, 4340), Edelstahl (303, 304, 316) und Aluminiumlegierungen (6061, 7075). Entscheidend ist, dass der Werkstoff ausreichend duktil ist, um sich plastisch verformen zu lassen, ohne zu reißen. Im Allgemeinen lassen sich Werkstoffe mit einer Härte unter 40 HRC und einer Dehnung über 10 % erfolgreich walzen. Wir walzen auch Gewinde auf einsatzgehärteten Wellen, wobei die Einsatzhärtungstiefe so gesteuert wird, dass das Walzen im weicheren Kern möglich ist. Für jeden neuen Werkstoff führen wir Probewalzen durch und messen Gewindeform, Oberflächengüte und Härte, um sicherzustellen, dass unser Verfahren zufriedenstellende Ergebnisse liefert, bevor wir mit der Produktion beginnen.