Warum JEC der bevorzugte OEM-Partner globaler Automobilmarken ist: IATF 16949 und 40 Jahre Erfahrung

Einkaufsteams fragen, ob ein Lieferant von Präzisionswellen ein Fahrzeugprogramm über 12 bis 17 Jahre unterstützen kann. Die ehrliche Antwort lautet: Die meisten können das nicht. Hier ist die Kombination aus Ingenieurskompetenz, Zertifizierung und langjähriger Erfahrung, die JEC seit 1989 zu einem bevorzugten OEM-Partner globaler Automobilmarken gemacht hat.

Über IATF 16949 hinaus: Was unterscheidet einen bevorzugten OEM-Partner von einem zertifizierten Lieferanten?

Wer in China nach einem Hersteller von Präzisionswellen gesucht hat, dem ist sicherlich etwas aufgefallen: Die meisten Fabriken können zwar ein IATF-16949-Zertifikat vorweisen, doch dieses Zertifikat allein sagt so gut wie nichts darüber aus, ob der Lieferant ein 12- bis 17-jähriges Fahrzeugprogramm unterstützen kann – denn so lange läuft eine typische Automobilplattform: 5–7 Jahre Entwicklung plus 7–10 Jahre Serienproduktion, wobei der Kundendienst oft noch ein weiteres Jahrzehnt umfasst. Ein Lieferant, der im dritten Jahr Ihres Programms den Betrieb einstellt, ist praktisch wertlos, selbst wenn jede Lieferung die PPAP-Prüfung bestanden hat.

Das Zertifikat belegt, dass zum Zeitpunkt des Audits ein Qualitätsmanagementsystem existiert; die OEM-Partnerschaft beweist, dass das System auch unter realen Programmbedingungen Bestand hat. Ich kenne beide Seiten dieser Medaille. Im technischen Bereich habe ich erlebt, wie neue Zulieferer einwandfreie Erstmuster lieferten und dann innerhalb von 24 Monaten verschwanden, weil ihr Cashflow das für die Serienproduktion benötigte Betriebskapital nicht decken konnte. Auf Kundenseite habe ich an Lieferantenqualitätsbesprechungen teilgenommen, in denen der Einkauf innerhalb von 18 Monaten einen zweiten Lieferanten qualifizieren musste, weil der erste Lieferant seine Zertifizierung, wichtige Mitarbeiter oder die finanzielle Unterstützung für den Weiterbetrieb der Produktion verloren hatte. Das Muster ist immer gleich, und das Risiko besteht selten darin, ob die Teile gut sind. Das Risiko besteht darin, ob das Unternehmen das Projekt überlebt.

Deshalb betrachten wir OEM-Partnerschaften als eine andere Kategorie als zertifizierte Lieferanten. IATF-16949-Standard Das ist die Basis; die Partnerschaft baut darauf auf. Im Fall von JEC bedeutet das: 40 Jahre ununterbrochener Betrieb, über 200 Mitarbeiter, 240 Millionen RMB an Anlagevermögen, Zertifizierungen für mehrere Systeme und eine veröffentlichte Liste von Tier-1-Kunden, die uns seit 2010 bzw. 2014 ihre Projekte anvertrauen. Keiner dieser Faktoren allein garantiert den Erfolg Ihres Projekts, aber zusammengenommen beschreiben sie einen Anbieter, dessen Risikoprofil sich deutlich von dem eines drei Jahre alten Auftragsfertigers mit IATF-Zertifikat und professioneller Website unterscheidet.

40 Jahre Fertigungstradition: Von einer 6-Mann-Werkstatt zu einem 20.000 m² großen, modernisierten Werk

Tradition ist in manchen Bereichen des Automobilzulieferermarktes aus der Mode gekommen, wo Gründer gefeiert werden und Fünfjahres-Erfolgsgeschichten Kapital einbringen. In der Präzisionswellenfertigung ist Tradition jedoch der einzige verlässliche Indikator für jene Art von institutionellem Gedächtnis, das Kundenaudits, FMEA-Analysen und Prozessänderungen über Jahrzehnte hinweg übersteht. Da Automobilprogramme 12 bis 17 Jahre laufen, benötigen die Zulieferer ein institutionelles Gedächtnis, das sich mindestens über diesen Zeitraum erstreckt, und genau das bietet eine 40-jährige kontinuierliche Betriebsführung.

Die Chronik von JEC erzählt die Geschichte deutlicher als jede Marketingaussage. 1989 wurde das Unternehmen als „Ningbo Beilun Fenglin Plastic & Hardware Stamping Factory“ mit einem Startkapital von 20.000 RMB, vier Drehmaschinen, sechs Mitarbeitern und einer 50 m² großen Werkstatt gegründet und konzentrierte sich zunächst auf die Lohnfertigung. 2003 erhielten wir die ISO 9001-Zertifizierung und gehörten zu den ersten Import-Export-qualifizierten Unternehmen im Bezirk Beilun. 2010 führten wir als Pioniere das Reibschweißen für Wellenanwendungen ein und expandierten nach Europa und Nordamerika. Im selben Jahr wurden wir Tier-1-Lieferant der Regal Rexnord Corporation (damals Regal Beloit). 2014 wurden wir qualifizierter Lieferant der Nidec Corporation, dem weltweit größten Motorenhersteller. Im Jahr 2019 zogen wir in einen 20.000 m² großen, zweistöckigen, modernisierten Industriekomplex im Bezirk Beilun um und investieren auch weiterhin jährlich in Forschung und Entwicklung sowie in Prozessverbesserungen.

Der vier Jahrzehnte umfassende Bogen ist deshalb so wichtig, weil jeder Schritt hart erarbeitet und nicht erkauft wurde. veröffentlichte Unternehmensgeschichte Dies lässt sich anhand öffentlicher Registrierungen, Kundenprüfungsberichten und über 30 Jahren Handelsdokumentation nachweisen – und wir ermutigen potenzielle OEM-Partner, jeden Meilenstein, den sie testen möchten, zu validieren. Ein 40 Jahre altes Unternehmen mit dieser Erfahrung wurde tausendfach geprüft, Belastungstests unterzogen und optimiert. Das ist das operative Rückgrat einer OEM-Partnerschaft, und etwas, das ein drei Jahre altes Werk schlichtweg nicht vortäuschen kann.

Programmmanagement: Wie JEC Tier 1 und Tier 2 über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus hinweg unterstützt

Die Beschaffungsteams der Automobilindustrie, mit denen wir zu tun haben, stellen in der Regel dieselbe erste Frage: Kann Ihr Werk unser Programm für die nächsten 12 Jahre unterstützen, einschließlich technischer Änderungen, Produktionsschwankungen und Ersatzteilen für den Aftermarket? Die ehrliche Antwort der meisten Lieferanten lautet „wahrscheinlich nicht“ – für JEC hingegen basiert die Antwort auf einer spezifischen Organisationsstruktur, die wir genau für solche jahrzehntelangen Verpflichtungen aufgebaut haben.

Unser Team mit über 200 Mitarbeitern umfasst ein spezialisiertes Ingenieurteam mit mehr als 20 Ingenieuren, die nach OEM-Programmen und nicht nach einzelnen Bestellungen organisiert sind. Jedes größere Programm hat einen festen Programm-Ingenieur, der das Bauteil durch die Phasen Machbarkeitsprüfung, Musterwerkzeugerstellung, PPAP-Einreichung, Serienproduktion und After-Sales-Support begleitet. Da die Programmingenieure das Bauteil über den gesamten Lebenszyklus hinweg betreuen, bleibt die Entwicklungsgeschichte über den Zeitraum von 12 bis 17 Jahren, den Fahrzeugplattformen erfordern, erhalten. Wenn ein Kunde im neunten Jahr mit einer Designrevision zurückkommt, ist der Ingenieur, der am ursprünglichen PPAP-Verfahren mitgearbeitet hat, immer noch da – diese Kontinuität ist selten und stellt die operative Definition einer OEM-Partnerschaft dar.

Über die Konstruktionsstruktur hinaus unterhalten wir ein dediziertes Lager für Programmwerkzeuge, Archivierung von Dokumenten zur Rückverfolgbarkeit und einen Workflow für das Änderungsmanagement, der Änderungsanträge (ECRs) innerhalb definierter Bearbeitungszeiten bearbeitet. Für Tier-1-Kunden, die parallel Programme mit mehreren Wellenteilenummern durchführen, betreiben wir einen gemeinsamen Kapazitätspuffer. Dieser ermöglicht es uns, die Produktion bei Nachfragespitzen flexibel zwischen den Programmen zu verteilen, ohne die Lieferungen anderer Programme zu beeinträchtigen. Wir veröffentlichen weder unseren internen Kapazitätspuffer noch unsere Richtlinien zur Werkzeugaufbewahrung, erläutern diese aber gerne unseren Kunden im Rahmen eines Lieferantenqualifizierungsbesuchs.

Technische Agilität: Über 20 Ingenieure, die Ihre Zeichnung so behandeln, als wäre es ihre eigene.

Die Zahl „20+ Ingenieure“ klingt zunächst bescheiden, bis man versteht, was diese Ingenieure täglich leisten. Es handelt sich nicht um Konstrukteure im Backoffice, sondern um Fertigungsingenieure, die den Großteil ihrer Zeit in der Produktion verbringen, mit den Maschinenbedienern an der Einrichtung der Erstmuster arbeiten, Cpk-Daten überwachen und Kundenzeichnungen auf Fertigungsaspekte prüfen, die der Kunde möglicherweise nicht bedacht hat.

Unser Ingenieurteam hält 4 selbstentwickelte Erfindungspatente und über 60 Gebrauchsmusterpatente – nicht weil wir Patentzahlen jagen, sondern weil reale technische Probleme (reibgeschweißte Verbindungen ungleicher Werkstoffe, induktionsgehärtete Lagerzapfen auf Hohlwellen, entkoppelte Pedalgefühl-Abstimmung für ONE-BOX-Bremssysteme) reale Lösungen hervorbringen, die wir dokumentieren. Da bei der Konstruktion von Präzisionswellen oft widersprüchliche Anforderungen anfallen – Festigkeit vs. Kosten, Gewicht vs. Ermüdung, Herstellbarkeit vs. Toleranz –, ist die kollaborative Entwicklung zwischen Lieferant und OEM nicht optional, sondern der einzige Weg zu einer herstellbaren Spezifikation.

Ein Beispiel: unsere Arbeit an der ONE-BOX-Bremsmotorwelle für Elektrofahrzeuge. Der Kunde lieferte uns eine Zeichnung mit der Vorgabe einer Hohlwellenkonstruktion zur Gewichtsminimierung, einem vollständig entkoppelten Pedalgefühl und einer ADAS-redundanten Bremsunterstützung – drei Anforderungen, die auf nicht offensichtliche Weise miteinander interagieren. Unser Ingenieurteam führte eine 12-wöchige Machbarkeitsstudie durch, schlug eine Reibschweißverbindung zwischen der Hohlwelle und dem Motorflansch vor und validierte die Konstruktion durch beschleunigte Ermüdungstests, bevor der Kunde die Werkzeugfertigung in Auftrag gab. Die Welle wird nun in Serie für die Elektrofahrzeugplattform dieses Kunden gefertigt. Diese Art der gemeinsamen Entwicklung bedeutet in unserem Betrieb: „Über 20 Ingenieure, die Ihre Zeichnung so behandeln, als wäre es ihre eigene.“

Risikominderung: Über 70 Länder, 240 Mio. RMB Anlagevermögen – Kontinuität der Lieferkette durch gezielte Planung

Risikobewusste Beschaffungsteams haben uns gelehrt, über Lieferkontinuität anhand von Produktionsfaktoren und nicht von Versprechen zu sprechen. Wir können Ihnen eine hochmoderne Fabrik zeigen und trotzdem Konkurs anmelden. Wir können Ihnen eine 40-jährige Firmengeschichte präsentieren und trotzdem von einem strategischen Käufer übernommen werden, der die Produktion stilllegt. Die einzige Möglichkeit, Kontinuität zu bewerten, besteht darin, die finanziellen, operativen und geografischen Faktoren zu betrachten, die vor jeder Art von Unterbrechung schützen.

Die Kontinuitätsstrategie von JEC ist konkret und nachweisbar. Mit einem Anlagevermögen von 240 Millionen RMB sind unsere Anlagen, Ausrüstung und Werkzeuge unser Eigentum und nicht geleast. Sie sind nicht von einem einzelnen Quartalsfinanzzyklus abhängig. Über 200 Mitarbeiter arbeiten in einem einzigen Werk in Ningbo, wo Entwicklung und Produktion unter einem Dach vereint sind. Dadurch sind wir nicht den Auswirkungen von Koordinationsproblemen an mehreren Standorten ausgesetzt. Unsere jährliche Produktionskapazität von über 60 Millionen präzisionsgefertigten Teilen liegt um ein Vielfaches über dem Bedarf eines einzelnen Automobilprojekts. Dieser Puffer ermöglicht es uns, Nachfragespitzen abzufangen, ohne Lieferengpässe bei unseren Kunden zu haben. Wir beliefern über 70 Länder und sind dadurch geografisch diversifiziert, was uns vor regionalen Störungen schützt.

Über die Bilanz hinaus deckt unser Zertifizierungsportfolio die operativen Risiken ab, die Programme tatsächlich beeinträchtigen können. IATF 16949 gewährleistet die Teilequalität. ISO 14001:2015 deckt das Umweltmanagement ab, das bei Nachhaltigkeitsaudits durch Kunden relevant ist. ISO 45001:2018 deckt den Arbeits- und Gesundheitsschutz ab, der für die Kontinuität der Belegschaft wichtig ist. GB/T 29490-2013 deckt das Management geistigen Eigentums ab, das relevant ist, wenn Sie geschützte Designs mit einem Lieferanten teilen. Jede Zertifizierung wird extern geprüft und bietet zusätzlichen Risikoschutz, den ein einzelnes IATF-Audit nicht leisten kann.

Vom ersten Artikel zum PPAP: Ein Programmqualifizierungsrahmen, der die Zeit bis zur Serienreife verkürzt

Für Beschaffungsteams, die bereits Erfahrung mit Qualifizierungsverfahren in der Automobilindustrie haben, ist der PPAP-Prozess vertraut: 18 Elemente, die vom AIAG PPAP-HandbuchEin Level-3-Zulassungspaket und ein Kundenprüfungszyklus, der über den Beginn der Serienproduktion entscheidet, sind entscheidend. Nicht ob Sie PPAP durchführen – das tut jeder Automobilzulieferer –, sondern wie sorgfältig und schnell Sie es durchführen und wie kurz Ihre Zykluszeit ist.

Der Qualifizierungsprozess von JEC ist darauf ausgelegt, die Serienfertigungszeit auf drei Arten zu verkürzen. Erstens ist unser Ingenieurteam bereits in der Machbarkeitsstudie eingebunden, wodurch Konstruktions- und Prozessprobleme auf dem Papier und nicht erst in der Produktion gelöst werden. Zweitens erreichen unsere Musterwerkzeuge und Vorschleifmuster den Kunden innerhalb weniger Tage nach der Festlegung der Konstruktion, da wir über eine eigene Werkzeugfertigung verfügen und nicht auf externe Werkzeuglieferanten angewiesen sind. Drittens arbeitet unser Prüflabor für Abmessungen und Materialien während der Qualifizierungsphase rund um die Uhr, sodass die PPAP-Daten parallel zur Musterproduktion und nicht erst danach generiert werden.

Bei einer Standardmotorwelle beträgt die übliche Bearbeitungszeit vom Projektstart bis zur PPAP-Einreichung 8–12 Wochen, abhängig von der Bauteilkomplexität, der Materialverfügbarkeit und den Prüfzyklen des Kunden. Für zeitkritische Projekte haben wir auch schon Express-PPAPs innerhalb von 4–5 Wochen realisiert. Wir empfehlen jedoch grundsätzlich, 12–16 Wochen im Projektzeitraum einzuplanen, um mögliche technische Rückfragen zu berücksichtigen. Da Automobilprogramme unabhängig von ihrer Größe pro Tag Verzögerung ungefähr den gleichen Dollarbetrag verlieren, ist die Qualifizierungsgeschwindigkeit selbst eine Kennzahl für die OEM-Partnerschaft – und daran messen wir uns.

Wie Sie beurteilen können, ob ein Wellenhersteller ein echter OEM-Partner ist (5-Punkte-Checkliste)

Unabhängig davon, ob Sie sich für JEC oder einen anderen Lieferanten entscheiden, sollte der Bewertungsrahmen derselbe sein. Hier ist die 5-Punkte-Checkliste, die unser Team bei der Auswahl eines neuen Lieferanten für Präzisionswellen im Auftrag der Plattformen unserer Kunden verwendet.

1. Prüfen Sie die Tiefe der Zertifizierung, nicht nur die Einhaltung der IATF 16949-Norm. Vergewissern Sie sich, dass der Lieferant über die IATF 16949-Zertifizierung sowie ergänzende Systeme verfügt, die eine realistische Risikoabdeckung des Programms gewährleisten – ISO 14001 (Umweltmanagement), ISO 45001 (Arbeitsschutzmanagement) und ein nationales IP-Managementsystem. Ein einzelnes Zertifikat lässt sich schnell erlangen; eine Reihe geprüfter Systeme zeugt von jahrelanger Prozessdisziplin.
2. Fordern Sie eine Darstellung der Produktionsgeschichte mit nachweisbaren Meilensteinen an. Fordern Sie eine detaillierte Jahreshistorie an, die Sie unabhängig überprüfen können: Gründungsjahr, erste wichtige OEM-Qualifizierung, Werksverlagerungen, Technologieeinführungen, Anzahl der Patente. Ein 30-jähriger Lieferant kann Ihnen drei Jahrzehnte Meilensteine ​​präsentieren; ein 3-jähriger Lieferant hat lediglich eine Marketingstory vorzuweisen.
3. Stellen Sie sicher, dass ausreichend Ingenieurskapazitäten vorhanden sind, nicht nur Bediener. Achten Sie auf ein dokumentiertes Ingenieurteam (Mitarbeiterzahl, Fachrichtungen, durchschnittliche Betriebszugehörigkeit), die Anerkennung eines Forschungs- und Entwicklungszentrums auf Landes- oder Gemeindeebene sowie auf Nachweise, dass die Ingenieure sich aktiv mit Design for Manufacturing (DFM) auseinandersetzen und nicht nur Zeichnungen umsetzen. 20 oder mehr Ingenieure sind für eine Präzisionswellenfertigung eine sinnvolle Anzahl; 2 Ingenieure und 200 Bediener hingegen nicht.
4. Quantifizierung der Inputfaktoren für die Aufrechterhaltung der Lieferkette. Anlagevermögen in der Bilanz, Mitarbeiterzahl, Produktionsfläche, Jahreskapazität und Anzahl der belieferten Länder. Dies sind keine oberflächlichen Kennzahlen – sie beschreiben, wie viel physischen, finanziellen und geografischen Puffer der Lieferant auffangen kann, wenn die Nachfrage Ihres Programms sprunghaft ansteigt oder die regionale Lieferkette angespannt ist.
5. Gehen Sie eine echte Tier-1-Referenzliste durch. Fragen Sie nach 3–5 Kunden mit mehrjährigen Lieferbeziehungen und überprüfen Sie diese unabhängig. Ein Tier-1-Lieferant eines börsennotierten Unternehmens mit über 10 Jahren Erfahrung beweist seine OEM-Partnerschaft auch unter anspruchsvollsten Bedingungen; eine rein transaktionsorientierte Geschäftsbeziehung von 1–2 Jahren hingegen nicht.

Erfüllt ein Lieferant alle fünf Kriterien, haben Sie einen verlässlichen OEM-Partner. Erfüllt er drei, haben Sie einen kompetenten Anbieter. Erfüllt er nur eines oder zwei Kriterien, haben Sie einen Zulieferer – was für unkritische Teile in Ordnung ist, aber für jedes Projekt, das Sie über die nächsten zehn Jahre betreiben wollen, eine schlechte Wahl darstellt.

Häufig gestellte Fragen

Was genau bedeutet OEM-Partnerschaft bei JEC, und wie unterscheidet sie sich von transaktionsorientierter Lieferung?

Für uns bedeutet eine OEM-Partnerschaft, dass der Kunde uns eine Teilenummer zuweist, diese in ein mehrjähriges Fahrzeugprogramm integriert und von uns erwartet, dass wir über den gesamten Produktionslebenszyklus hinweg – typischerweise 7–10 Jahre Serienproduktion plus 5–7 Jahre Kundendienst – ein zuverlässiger und verlässlicher Lieferant bleiben. Im Gegensatz dazu ist die auftragsbezogene Beschaffung der Einkauf von Bestellung zu Bestellung, wobei der Kunde je nach kurzfristigem Preis den Lieferanten wechseln kann. Die beiden Modelle sehen auf einer Bestellung ähnlich aus, unterscheiden sich aber enorm hinsichtlich der Investitionen, die der Lieferant tätigen muss: Eine OEM-Partnerschaft erfordert von uns die Bereitstellung dedizierter Werkzeuge, die Führung von Rückverfolgbarkeitsaufzeichnungen über die gesamte Programmlaufzeit, die Unterstützung von technischen Änderungen während der gesamten Laufzeit sowie die kontinuierliche Zertifizierung unserer Produktionsstätte und unseres Qualitätssystems. JEC ist seit 2010 OEM-Partner für Regal Rexnord-Programme und seit 2014 qualifizierter Lieferant für Nidec – dies sind die mehrjährigen, programmgebundenen Beziehungen, die eine OEM-Partnerschaft in unserem Unternehmen ausmachen.

Wie trägt die 40-jährige Erfolgsbilanz von JEC zur Risikominderung bei der Entwicklung neuer Automobilplattformen bei?

Drei Faktoren sind für risikobewusste Beschaffungsteams besonders wichtig. Erstens: Finanzielle und operative Kontinuität – JEC verfügt über ein Anlagevermögen von 240 Millionen RMB, mehr als 200 Mitarbeiter und eine 20.000 m² große Produktionsstätte. Daher ist es unwahrscheinlich, dass wir mitten im Projekt ausfallen, wie es bei einem erst fünf Jahre alten Lohnfertiger der Fall sein könnte. Zweitens: Technologische Expertise – wir bearbeiten Präzisionswellen seit 1989, induktives Härten seit Anfang der 2000er-Jahre und Reibschweißen seit 2010. Die Einarbeitungszeit für neue Projekte ist daher kurz. Drittens: Auditierbarkeit – ein 40 Jahre altes Unternehmen mit langjähriger Erfahrung in Kundenaudits, IATF-Überwachungsaudits und Korrekturmaßnahmenzyklen. Unser Qualitätssystem wurde somit unter tausenden realen Bedingungen auf Herz und Nieren geprüft. Erfahrungsgemäß stufen Beschaffungsteams namhafter OEMs Lieferanten mit dieser Historie niedriger ein, was den Lieferantenqualifizierungszyklus verkürzt und die Serienproduktion beschleunigt.

Welche globalen Automobilmarken und Tier-1-Zulieferer gehören zu den bestehenden Kunden von JEC?

Der Kundenstamm von JEC im Automobil- und Motorenbereich erstreckt sich über mehr als 70 Länder und umfasst einige der renommiertesten Namen der Branche. Öffentlich nachvollziehbar ist unsere Zugehörigkeit zu den Tier-1-Lieferanten von Regal Rexnord Corporation (ehemals Regal Beloit Corporation) seit 2010 – eine Partnerschaft, die begann, als wir Pionierarbeit im Bereich der Reibschweißtechnologie für Wellenanwendungen leisteten und damit die europäischen und nordamerikanischen Märkte erschlossen. Wir wurden ein qualifizierter Lieferant für Nidec Corporation, der weltweit größte Motorenhersteller im Jahr 2014. Wir betreuen Kunden in Großbritannien, den USA, Mexiko, Japan und Tschechien mit Anwendungen, die von elektrischen Servolenkwellen und ONE-BOX-Bremsmotorwellen für Elektrofahrzeuge über Servomotorwellen für die Industrieautomation bis hin zu Scheibenwischer- und Drosselklappenwellen für Verbrenner reichen. Wir veröffentlichen nicht jede Kundenbeziehung, aber die Struktur unseres PPAP-Archivs und unsere Programmreferenzliste sind nach Vereinbarung (NDA) für qualifizierte Anfragen erhältlich.

Wie unterstützt JEC PPAP und die vollständige Programmqualifizierung für ein neues Automobilprogramm?

Unser Qualifizierungsprozess für Programme umfasst fünf strukturierte Phasen, die den Anforderungen von AIAG PPAP und IATF 16949 entsprechen. Phase 1 beinhaltet die Machbarkeitsprüfung und die DFM-Einführung. Unsere über 20 Ingenieure prüfen die Kundenzeichnung auf Herstellbarkeit, schlagen Prozess- oder Materialalternativen vor und bestätigen, dass alle kritischen Merkmale mit den uns zur Verfügung stehenden Prüfgeräten messbar sind. Phase 2 umfasst die Musterwerkzeugherstellung und die Erstmusterfertigung, einschließlich Weichwerkzeugen, Vorschleifmustern und unterzeichneten Maßberichten. Phase 3 beinhaltet erste Prozessstudien – Kurzserien-Fähigkeitsstudien mit Cpk ≥ 1,67 für kritische Merkmale und einer Messsystemanalyse (MSA) unter 10 %. Phase 4 ist die vollständige PPAP-Einreichung (Level 3) inklusive Dokumentation zu Maßen, Material, Leistung und MSA. Phase 5 ist die Übergabe der Serienproduktion mit einem Kontrollplan, einer FMEA und einem offenen technischen Kommunikationskanal für die gesamte Produktionsserie. Der gesamte Prozess dauert in der Regel 8–12 Wochen vom Projektstart bis zur PPAP-Einreichung für eine Standardmotorwelle.

Kann JEC IP-sensible Programme unter Berücksichtigung von Vertraulichkeit, Werkzeugaufbewahrung und kundeneigenen Werkzeugen unterstützen?

Ja – der Schutz geistigen Eigentums ist einer der Bereiche, in die wir überproportional investiert haben, da unsere größten Kunden dies gefordert haben. JEC ist nach GB/T 29490-2013, dem chinesischen nationalen Standard für das Management geistigen Eigentums, zertifiziert. Dies bedeutet, dass unsere Prozesse im Umgang mit geistigem Eigentum extern geprüft und in unserem Qualitätshandbuch dokumentiert sind. Wir schließen regelmäßig kundenspezifische Geheimhaltungsvereinbarungen ab, trennen geschützte Zeichnungen und Prozessdaten auf dedizierten Servern mit rollenbasierter Zugriffskontrolle, bewahren kundeneigene Werkzeuge in klar gekennzeichneten Bereichen auf und unterstützen den Rückkauf oder die Vernichtung von Kundenwerkzeugen nach Projektende. Unsere vier Erfindungspatente und über 60 Gebrauchsmusterpatente belegen zudem, dass wir die Grenze zwischen unseren eigenen Innovationen und dem vertraulichen Know-how unserer Kunden kennen – diese Grenze wird vertraglich und verfahrenstechnisch durchgesetzt, nicht nur aus Kulanz.